富氧连续制气操作规程.docx
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1、富氧连续制气主控岗位操作规程一岗位任务:本岗位的工作任务是配比好一定浓度的富氧空气与蒸汽的混合气连续通过固定层煤气发生炉,在高温下使固体燃料气化,制得含有一定比例氢和半水煤气作为合成氨的原料气,同时尽量降低各种消耗,以达到既安全生产有提高经济效益的目的。二富氧连续制气的反应原理富氧连续制气是将富氧空气与蒸汽按一定比例混合后,从炉底进入煤气发生炉与炙热的碳发生各种反应,生产含有较高比例合成氨原料气(C0+h2)的混合气体,其主要化学反应有:C+02nN2=C02+nN2+394KJ2C+02+nN2=2CO+nN2+221KJ2CO+O2+nN2=2CO2+nN2+X66.XKJCCO2=2C0
2、-172KJCH20=C0+H2-131KJC+2H20=C02+2H2-90KJC+2=CH17XKJ三流程叙述:纯氧由12000NM7h空分加压到0.08Mpa左右经DN600的氧气总管送到空鼓房南端,经过氧气流量调节阀进入混合罐和从或者2#风机出口(经DN600碟阀,止回阀,流量计)DN1OOO管引来的空气进行充分混合,混合后富氧空气浓度为X0%-60%,再进入DN1OoO富氧空气总管送各煤气炉富氧空气管。单炉DN300富氧空气管从DN1OOo富氧空气总管引出,经过流量计,DN300截止阀,富氧空气调节阀,上吹加氮阀与上蒸来的低压蒸汽在混合器进行混合后从炉底进入煤气炉。富氧空气和蒸汽通过
3、炙热的炭层进行燃烧和气化反应,生成的煤气由炉顶送出,经上气道,燃烧室,废热锅炉,洗气箱,进入煤气总管,最后经洗涤塔进入气柜。四工艺流程简图:H2O五工艺指标:(1)温度:炉条温度:100oC-1XOoC上气道温度:XXOoC-X80废锅出口温度:160-2XO0C混合器温度:100oC南北灰仓温度:100-200(2)压力:富氧总管压力:33-3XKpa低压蒸汽压力:0.08-0.08XMpa气炉压差:2.0-X.0Kpa炉上压力:8.0TXKpa炉下压力:10-20KPa(3)流量:富氧空气流量:型煤2000-3X00m7h(4)其他:加碳间歇时间:10OTXOS富氧浓度:XX-60%气汽比
4、:0.4-0.6炭层高度:夹套下2块砖返焦:18%气体成分:CO214%-18%020.X%六富氧炉开、停车:富氧开车前,开车步骤同于间歇,但是必须保证间歇制气正常,在间歇正常的情况下通过对富氧开车做如下准备工作:1 .适当提高炭层。2 .适当提高灰渣层厚度(防止间歇制气转换富氧连续制气时烧坏炉篦)3.开车前富氧负荷不宜过高。在准备工作做好后,将制气模式键转为富氧连续制气,此时就要求煤气炉按照富氧连续制气的工艺要求来操作,在可控范围内逐步将富氧负荷调整到正常工艺的要求。富氧制气反应速度非常快,要求主操精心操作,对工艺中存在的问题及时处理。七富氧与间歇互相转换,间歇转富氧步骤:a、间歇制气上吹2
5、0秒时,在DCS操作平台上按下停车,并于下个循环吹风阶段正常停车,检查加氮总阀,上吹加氮阀应处于关闭位置,开启富氧加氮根部阀。b、在DCS操作平台上点击富氧开车按钮,此时程序将在完全上吹后转入富氧制气阶段,通过调节阀调节蒸汽用量及富氧流量,设置好汽气比后启用汽气比先控控制系统。富氧转间歇步骤:在DCS操作平台上点击富氧停车按钮,分别进入完全上吹阶段及吹风阶段后正常停车,进入手动控制状态手动调试下煤阀,通知一楼打开下吹管线南北元门放水,处理完毕后点击间歇开车按钮,进入间歇制气,按工艺指标调整工艺。注意事项:a间歇转富氧后,负荷加大,气化层抬升,应注意及时增加加料秒数(约为0.X1Xs)和氧气浓度
6、(XX%60%),按照汽气比调节蒸汽用量,适当加快炉条转速(加快200XOO转/分),稳定灰渣层,上气道1小时左右达到XX(TC左右,空层控制在2.8m以下。b、富氧转间歇后,及时适当减少给料秒数(约为0.X1Xs),减少炉条转速(减少200XOO转/分),调节蒸汽用量及负荷至正常间歇制气位置,炉上气道温度降低至3XO以下的时间以在2小时左右为宜。3、制气方式发生改变是应注意炉底温度的变化,及时调节炉条转速和蒸汽用量,做到勤观察、勤调整。八富氧炉不正常状态原因及处理a、煤气炉发生结疤挂炉:(1)、主要原因:、火层上移。、炉下结块未及时处理,造成局部火层上移。、碳层过高造成火层上移。(2)、防止
7、结疤挂炉的操作:、碳层控制应在指标内,不得将碳层控制过高。、根据煤种采用合适的富氧强度,避免局部过热火层上移。、适当增加蒸汽的用量比,避免炉温过高。、控制好氧浓度,避免火层上移。(3)、结疤挂炉的处理:在炉条转速加快后,炉子空程始终无变化可判断是结疤挂炉,应可能降低炉子的碳层,进行一段时间操作,若结疤挂炉仍无法自动脱落则应停炉进行打疤处理,打疤后应低碳层低负荷操作一段时间待疤块被排除再提高负荷和碳层。b、煤气炉内结大块:(1)、结块原因:、氧浓度过高,汽气比值太低,富氧空气量过大。、原料煤发生变化,灰熔点过低,炉内混块造成阻力不均。、火层下移未及时处理。(2)处理方法:、加大蒸汽量,降低富氧负
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