化工项目生产准备工作.docx

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1、化工项目生产准备工作试车工作要遵循“单机试车要早,吹扫气密要严,联动试车要全,投料试车要稳，经济效益要好”的原则，做到安全稳妥，一次成功。1.联动试车(1)联动试车的条件联运试车的目的是检验装置的设备、管道、阀门、电气、仪表、计算机等的性能和质量是否符合设计与规范的要求。联动试车包括系统的干燥、置换、三剂装填、水运、气运、油运等。一般应先从单系统开始，然后扩大到几个系统或全装置的联运。联动试车应具备的条件：装置中间交接完毕；设备位号、管道介质名称及流向标志完毕；公用工程已平稳运行；岗位责任制已建立并公布；技术人员、班组长、岗位操作人员已经确定，经考试合格并取得上岗证；试车方案和有关操作规程己印

2、发到个人；试车工艺指标己确定；联锁值、报警值已确定；生产记录报表已印制齐全，发到岗位；通讯系统已畅通；安全卫生、消防设施、气防器材和温感、烟感、有毒有害可燃气体报警、电视监视、防护设施已处于完好状态;保运队伍已组成并到位。(2)联动试车方案联动试车由生产人员负责编制方案并组织实施，施工、设计单位参加。联动试车方案应包括以下内容：试车目的；试车的组织指挥；试车应具备的条件；试车程序、进度网络图；主要工艺指标、分析指标、联锁值、报警值；开停车及正常操作要点，事故的处理措施；试车物料数量与质量要求；试车保运体系。(3)联动试车前，必须有针对性地组织参加试车人员认真学习方案。(4)系统干燥、置换、三剂

3、装填系统干燥、置换、三剂装填由生产单位按设计要求编制方案；系统干燥、置换应按试车方案进行,检测数据符合标准;经试车负责人验收后，做好保护工作。三剂装填应按装填方案进行，要有专人负责；装填完毕应组织检查，试车负责人签字后方能封闭。2 .投料试车投料试车前应进行投料试车条件的检查，合格后才能进行投料试车工作。(1)投料试车应达到的标准投料试车主要控制点正点到达，连续运行产出合格产品，一次投料试车成功;不发生重大设备、操作、火灾、爆炸、人身伤亡、环保事故；安全、环保、消防和工业卫生做到“三同时”，监测指标符合标准；做好物料平衡，原燃料、动力消耗低；控制好试车成本，经济效益好。(2)投料试车方案投料试

4、车应由生产部门负责编制方案并组织实施，设计、施工单位参加。装置投料试车方案的基本内容包括：装置概况及试车目标；试车组织与指挥系统；试车应具备的条件；试车程序与试车进度；试车负荷与原燃料平衡；试车的公用工程平衡；工艺技术指标、联锁值、报警值；开停车与正常操作要点及事故处理措施；环保措施；安全、防火、防爆措施及注意事项；试车保运体系；试车难点及对策;试车存在的问题及解决办法;试车成本计划。(3)试车队伍生产装置投料试车，应组成以生产单位为主，设计单位、施工单位、对口厂开车队参加的试车队伍。在投料试车期间，应建立统一的试车指挥系统，负责领导和组织试车工作。设计单位应派出以设计总代表为首的现场服务组，

5、处理试车中发现的设计问题。(4)组织保运体系，负责试车保运工作。组织有施工、设计等单位参加的、强有力的保运领导班子，统一指挥试车期间的保运工作。本着“谁安装谁保运”的原则，与施工单位签订保运合同，施工单位应实行安装、试车、保运一贯负责制。保运人员应24小时现场值班，工种、工具齐全，做到随叫随到、“跟踪”保运。3 .生产考核生产考核是指投料试车产出合格产品后，对装置进行生产能力、工艺指标、环保指标、产品质量、设备性能、自控水平、消耗定额等是否达到设计要求的全面考核。(1)未经生产考核不得进行竣工验收。(2)生产考核应由生产单位组织，设计单位参加。(3)生产单位应会同设计单位做好如下生产考核的准备

6、工作：组成以生产单位为主，设计单位参加的生产考核工作组，编制考核方案，全面安排考核工作；研究和熟悉考核资料，确定计算公式、基础数据；查找可能影响考核的隐患和问题；校正考核所需的计量仪表和分析仪器；准备好考核记录表格。(4)生产考核应在装置满负荷或高负荷持续稳定运行一段时间，并具备下列条件后进行：影响生产考核的问题已经解决；设备运行正常，备用设备处于良好状态；自动控制仪表、在线分析仪表、联锁己投入使用；分析化验的采样点、分析频次及方法已经确认；原料、燃料、化学药品、润滑油(脂)、备品备件等质量符合设计要求，储备量能满足考核时的需要；公用工程运行稳定并能满足生产考核的参数要求；产品、副产品等的出厂

7、渠道已畅通。(5)生产考核内容装置生产能力；原料、燃料及动力指标；主要工艺指标；产品质量；自控仪表、在线分析仪表和联锁投用情况；机电设备的运行状况；“三废”排放达标情况；环境噪声强度和有毒有害气体、粉尘浓度；设计和合同上规定要考核的其他项目。(6)生产考核的时间一般规定为72小时。(7)生产考核结束后，由生产单位提出考核评价报告，参加生产考核的各单位签字。(8)生产考核遗留问题的处理:生产考核结果达不到设计要求时，应由生产单位与设计单位共同分析原因，提出处理意见，协商解决，一般不再组织重新考核；达不成协议时，重新考核，但重新考核以一次为限。生产考核结束后，生产单位应对生产考核的原始记录进行整理、归纳、分析，写出生产总结，并报总部。