钢管企业风险管控与隐患治理体系手册.docx

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1、钢管制造企业风险管控与隐患治理体系手册2019年度一、企业概况31 .设备设施清单32 .作业活动清单5二、风险辨识及分类5三、风险评估及分级7L风险评价方法72 .安全检查表分析（SCL）及评价记录93 .工作危害分析（川A）及评价记录19四、风险分级管控231 .设备设施风险分级管控台账232 .作业活动风险分级管控台账34五、岗位风险告知卡4517风险源辨识与风险管控手册一、企业概况1 .设备设施清单车间名称设备名称设备数量型号备注生产车间连轧机组1350有产品合格证、说明书，操作规程可逆扎机1650有产品合格证、说明书，操作规程高频焊管生产线3/有产品合格证、说明书，操作规程天车35T

2、/10T有产品合格证、说明书，操作规程，5T,定期检验空压机及储气罐108MP有产品合格证、说明书，操作规程，安全阀、压力表按规定检验切割机1/有产品合格证、说明书，操作规程台钻1/有产品合格证、说明书，操作规程公共部位供配电设施配电室1个，配电箱，电气线路/TN-S系统消防设施消防通道、灭火器20个/定期检查车间3/耐火、抗震等级符合要求危化品存放区1/专门存放区气瓶存放区1/专门存放区物料存放区1/原料、成品专门存放区2 .作业活动清单序号作业活动名称作业活动内容或步骤岗位/地点活动频率1钢管生产作业上料作业，开卷、矫平、剪切、对焊一焊管作业，活套储料、焊接、除毛刺、飞切一落料作业，初检、

3、管段加工、钢管矫直一试验，打印和涂层，入库生产车间每班2机加工作业钻机、切割机使用，上料一加工一存放生产车间每班3吊装作业原料及成品装卸车，车辆驶入一吊装，吊物捆扎，起吊及吊装一车上码放T车辆驶离f作业完成，现场恢复生产车间、装卸区特定时间进行4检维修作业作业前检查准备一实施作也，停电措施设备设施检维修或调试一作业完成，现场恢复生产车间偶尔5临时用电作业作业前准备，作业申请及审批，现场清理一实施作业，停送电，临时线路的接线、敷设等一作业完成，现场恢复厂区、车间特定时间进行6高处作业作业前准备，作业申请及审批，现场清理一实施作业，平台搭设，登高相关作业等一作业完成，现场恢复厂区、车间特定时间进行

4、7动火作业作业前准备，作业申请及审批，现场清理一实施作业，焊接与热割等一作业完成，现场恢复各车间特定时间进行二、风险辨识及分类序号设备名称车间名称主要危害因素事故类型1连轧机组生产车间整体及机构部件损坏。各螺栓损坏，松动。控制系统异常，按钮不灵敏、不准确。传动、轧制异常，危险部位安全防护罩或隔离装置缺失。电气线路裸露，电气故障。液压站区域存在明火或火种触电、机械伤害、火灾、其他伤害2可逆轧机生产车间整体及机构部件损坏。各螺栓损坏，松动。控制系统异常，按钮不灵敏、不准确。传动、轧制异常，危险部位安全防护罩或隔离装置缺失。电气线路裸露，电气故障。液压站区域存在明火或火种触电、机械伤害、火灾、其他伤

5、害3高频焊管生产线生产车间整体及机构部件损坏。各螺栓损坏，松动。控制系统异常，按钮不灵敏、不准确。传动、焊接异常，危险部位安全防护罩或隔离装置缺失。电气线路裸露，电气故障。焊接区域存在易燃、可燃物触电、机械伤害、火灾、其他伤害4天车生产车间横梁、支架、钢轨等结构损坏，无变形。各螺栓损坏，松动。钢丝绳磨损超标，断丝，绳端未装卡牢固。吊钩、吊具及滑轮损坏，控制按钮、显示损坏，控制不灵敏、不准确。起吊、移动运转异常，无异常响声和其他异常。电气线路裸露，电气故障起重伤害、物体打击、触电5空压设备生产车间储气辅裂纹、变形，罐底排污阀堵塞。空压机结构部件损坏，运转异常，有异常噪音、振动情况。压缩空气管道破

6、损、变形、锈蚀，安装及支撑架不牢固牢固。电气线容器爆炸、触电、其他伤害路裸露，电气故障6台式年床生产车间整体及机构部件损坏。各螺栓损坏，松动。控制按钮不灵敏、不准确。限位装置损坏,安全防护罩不全。电气线路裸露，电气故障机械伤害、触电、其他伤害7切割机生产车间整体及机构部件损坏。各螺栓损坏，松动。控制系统异常，按钮不灵敏、不准确，运转异常，有噪音、振动。电气线路裸露，电气故障触电、机械伤害、其他伤害8供配电设施生产车间配电室门窗设置不符合要求。配电柜及按钮、各显示仪表及指示灯工作异常。电缆敷设不要求。变压器运行异常。电气线路的敷设不要求。线路损坏，无破损、裸露，绝缘、屏护良好，发热和渗漏油。线路

7、排列混乱、有影响线路安全的障碍物。配电箱内外不整洁、损坏，箱内杂物、积水。电气元件及线路接触不牢，严重发热烧损现象。接线不正确触电、火灾9消防设施生产车间灭火器配置不符合要求，放置不规范，灭火器失效。消防通道设堵塞、占用火灾扩大10车间生产车间墙体、屋顶及钢结构等损坏。工位器具、料、箱摆放杂乱，不符合要求。安全通道积油积水，绊脚物，杂物。钢架及平台损坏，无破损、锈蚀及变形坍塌、物体打击、车辆伤害、高处坠落、其他伤害11危化品存放区生产车间物料堆放不稳固，泄露。区域内有明火或火种，安全通道不畅火灾、其他伤害12气瓶存放区生产车间气瓶放置不规范，安全附件不全，气体泄漏，区域内有明火或火种火灾、爆炸

8、、气体伤害13物料堆放区生产车间物料堆放不稳固，安全通道不畅物体打击、其他伤14钢管生产作业生产车间设备故障、违规作业、误操作、作业环境不良机械伤害、物体打击、火灾、灼烫、触电、起重伤害15机加工作业生产车间设备故障、违规作业、误操作机械伤害、触电、其他伤害16吊装作业露天作业区设备故障、违规作业、误操作、吊物或吊具掉落、违规堆放，踩空起重伤害、物体打击、触电、高处唯落、其他伤害17检维修作业露天作业区、各生产车间带电作业、电气绝缘失效；线路负荷超限、误送电触电、机械伤害18临时用电作业露天作业区、各生产车间未履行审批、带电作业、电气绝缘失效、误送电、未使用绝缘工具、线路敷设不符合要求触电、其

9、他伤害19高处作业露天作业区、各生产乍间未履行审批、平台搭设不稳、未正确使用安全带、工具掉落高处唯落、物体打击20动火作业露天作业区、各生产车间未履行审批、作业区有可燃物、可燃气体泄漏、火花飞溅、电气绝缘损坏、违规作业、安全防护距离不足火灾、爆炸三、风险评估及分级1 .风险评价方法公司选择风险矩阵分析法（LS）,对风险进行定性、定量评价，根据评价结果按从严从高的原则判定评价级别。风险矩阵分析法（简称LS） , R=LXS,其中R是风险值，事故发生的可能性与事件后果的结合，L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性；R值越大，说明该系统危险性大、风险大。表3.1-1事故发生的可能性（L）判定准则等

10、级标准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生3没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相

11、当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。表3.1-2事件后果严重性（S）判定准则等级法律、法规及其他要求人员直接经济损失停工企业形象5违反法律、法规和标准死亡100万元以上部分装置（2套）或设备重大国际影响4潜在违反法规和标准丧失劳动能力50万元以上2套装置停工、或设备停工行业内、省内影响3不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等截肢、骨折、听力丧失、慢性病1万元以上1套装置停工或设备地区影响2不符合企业的安全操作程序、规定轻微受伤、间歇不舒服1万元以下受影响不大，几乎不停工公司及周边范围1完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损表3.1-3安全风险等级判定准则（R）及控制措施风险

12、值风险等级应采取的行动/控制措施实施期限20-25A/1级极其危险在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估立刻15-16B/2级高度危险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估立即或近期整改9-12C/3级显著危险可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2年内治理4-8D/4级轻度危险可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查有条件、有经费时治理1-3E/5级稍有危险无需采用控制措施需保存记录2 .安全检查表分析（SCL）及评价记录安全检查表分析（SCL）及评价记录（生产车间）序号名称检查项目.标准不符合标准情况及后果LSR评价级别风险等级建议新增（改进）措施备注1连轧机组整体安装牢固，整体及机构部件无损坏其他伤害1224低风险无2控制控制柜完好、正常，按钮灵敏、准确机械伤害2364低风险低风险3运转开卷、切断、活套、矫直等安装牢固，螺栓紧固其他伤害23644各设备运转正常，电机、减速机无异常噪音、振动情况机械伤害2364低风险5传送平稳，转辐完好其他伤害2364低风险低风险低风险低风险低风险低风险低风险6液压装置液压系统工作正常，液压泵、压力正常，油箱、管路紧固，接头完好，无泄漏火灾、其他伤春24847电气电气线路完好，无破损、裸露等情况触电23648电气系统各元件，齐全、灵敏，