从三个方向去思考MES管理系统与工艺的融合.docx

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1、企业的问题是很多的，对于实施信息化或数字化系统的期望也是很高的。尤其是很大比例的企业，当在自主决定实施系统建设的时候，一般都是问题比较严重或者已经累积到一定程度了，再或者说，是问题是比较综合的，一般而言，不仅有管理提升上的期望，也有工艺改进上的期望。但现在实施MES管理系统关注比较多的还是管理流程上的打通，比如实现执行进度的管理、比如实现数据的采集，比如实现物流的精益等，重点解决的其实还是信息流与实物流的有序、协调方面的问题。当然这些问题对于一些企业来说也是非常重要的，但MES管理系统不能仅仅是做这些事。对于企业来说，最核心的还是制造技术本身的问题，这是根本，所有的都要为这个服务。从管理角度为

2、制造技术的发挥提供更大的支持，也应该是MES生产管理系统建设的初衷，但不能将这个当成终点。一、质量数据与工艺的融合在产品质量数据采集以后，通过SPC可以及时发现异常点或者不好的趋势，这是MES可以实现的。但产品检测出的状态，对该件产品而言，已经是事后状态了。随后，需要追问的是，发现问题了，接下来该怎么办？依然靠手工分析来解决？ MES还能提供什么样的分析支持呢？影响产品质量状态的因素有很多，包括设备自身的状态、加工操作的工艺参数、原材料毛坯或上道工序的加工状态等，都可能对本道工序的加工质量产生影响，因此MES不仅仅进行产品质检数据采集，应该同时采集获取设备状态信息、工艺参数信息、毛坯或上道工序

3、信息，通过建立集成的分析模型，对这些数据进行利用，才能在发现问题的基础上，找到问题的原因。这应该是一种融合，如果分析模型能够将工人的经验融合进去，则该环节可以认为具有一定的智能化提升，与智能制造的思路就不谋而合了。这些都是面向质量的基于采集数据的建模与分析，也应该是MES持续发力研究、实现和改进的地方，不仅能够有效推动质量数据与工艺的融合，智能化的味道也就出来了。二、进度数据与工艺的融合制造执行进度的监控是MES的标配功能，但是否还有更深的含义可以挖掘呢？笔者在企业开展作业排产研究和实施时，车间管理人员经常说：同样一个活，同样的机床，不同的人来做，时间和精度可能都存在较大的不同。其实这里面反映

4、了工人技能水平的差异，有差异,就说明有好的也有差的。有些企业利用SOP （标准作业操作）机制来进行规范，也是有效果的。但MES是否也可以在其中做一些事呢？比如通过进度数据的统计分析，从精细化数据的角度，找出彼此的差异，建立与加工工艺参数等数据的关联，分析挖掘干的又快又好的经验知识，应该也是可以逐步改进操作工艺的，哪怕是持续优化SOP呢，MES的价值也会更加深刻了。三、设备/单元级状态参数数据与工艺的融合现在很多MES都提供了产线级数字双胞胎的三维展示模块，通过号称“虚实同步映射”实现了三维产线运行状态的完整展示，但目前更多的是“实。虚”映射，其实“虚。实”的反馈控制味道是比较淡的，相当于所谓的

5、CPS没有实现闭环，你想想是不是这个样子呢。但从MES与工艺融合的角度，设备/单元级的CPS是能够实现从状态数据采集、分析推理决策、闭环控制执行的完整链条的，其中的分析推理决策环节，就是体现工艺功底和能力的抓手。这就需要基于状态参数建立加工工艺的物理仿真模型，不仅学术界、工业界和软件开发方，都应该大张旗鼓开展研究的。这样才能有效的推动MES管理系统与工艺的融合，智能化的味道也应该体现在这个方面。深蓝易网MES生产管理系统通过互联网技术实现从订单下达到供应商送货到产品完成的整个生产过程优化管理，适用于大中小型制造企业，全面满足个性化需求，实现从排程+生产+物料+设备+质量+工艺等数字化管理车间！