钢筋加工机械安全事项应知应会.docx

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1、0 基本要求0.1钢筋加工机械中的电动机、液压装置、卷扬机的使用，应执行本规程第4.6节、第7.2节及附录C的规定。0.2 机械的安装应坚实稳固，保持水平位置。固定式机械应有可靠的基础；移动式机械作业时应揳紧行走轮。0.3 室外作业应设置机棚，机旁应有堆放原料、半成品的场地。0.4 加工较长的钢筋时，应有专人帮扶，并听从操作人员指挥，不得任意推拉。0.5 作业后，应堆放好成品，清理场地，切断电源，锁好开关箱，做好润滑工作。1 钢筋调直切断机1.1 料架、料槽应安装平直，并应对准导向筒、调直筒和下切刀孔的中心线。1.2 应用手转动飞轮，检查传动机构和工作装置，调整间隙，紧固螺栓，确认正常后，起动

2、空运转，并应检查轴承无异响，齿轮啮合良好，运转正常后，方可作业。1.3 应按调直钢筋的直径，选用适当的调直块及传动速度。调直块的孔径应比钢筋直径大25mm，传动速度应根据钢筋直径选用，直径大的宜选用慢速，经调试合格，方可送料。1.4 在调直块未固定、防护罩未盖好前不得送料。作业中严禁打开各部防护罩并调整间隙。1.5 当钢筋送入后，手与曳轮应保持一定的距离，不得接近。1.6 送料前，应将不直的钢筋端头切除。导向筒前应安装一根1长的钢管，钢筋应先穿过钢管再送入调直前端的导孔内。1.7 经过调直后的钢筋如仍有慢弯，可逐渐加大调直块的偏移量，直到调直为止。1.8 切断34根钢筋后，应停机检查其长度，当

3、超过允许偏差时，应调整限位开关或定尺板。2 钢筋切断机2.1 接送料的工作台面应和切刀下部保持水平，工作台的长度可根据加工材料长度确定。2.2 启动前，应检查并确认切刀无裂纹，刀架螺栓紧固，防护罩牢靠。然后用手转动皮带轮，检查齿轮啮合间隙，调整切刀间隙。2.3 启动后，应先空运转，检查各传动部分及轴承运转正常后，方可作业。2.4 机械未达到正常转速时，不得切料。切料时，应使用切刀的中，下部位，紧握钢筋对准刃口迅速投入，操作者应站在固定刀片一侧用力压住钢筋，应防止钢筋未端弹出伤入。严禁用两手分在刀片两边握住钢筋俯身送料。2.5 不得剪切直径及强度超过机械铭牌规定的钢筋和烧红的钢筋。一次切断多根钢

4、筋时，其总截面积应在规定范围内。2.6 剪切低合金钢时，应更换高硬度切刀，剪切直径应符合机械铭牌规定。2.7 切断短料时，手和切刀之间的距离应保持在150mm以上，如手握端小于400mm时，应采用套管或夹具将钢筋短头压住或夹牢。2.8 运转中，严禁用手直接清除切刀附近的断头和杂物。钢筋摆动周围和切刀周围，不得停留非操作人员。2.9 当发现机械运转不正常、有异常响声或切刀歪斜时，应立即停机检修。发现故障或维修保养必须停机，切断电源后方可进行。作业后用钢筋清除切刀间的杂物，并拉闸锁上电箱。2.10 作业后，应切断电源，用钢刷清除切刀间的杂物，进行整机清洁润滑。2.11 液压传动式切断机作业前，应检

5、查并确认液压油位及电动机旋转方向符合要求。启动后，应空载运转，松开放油阀，排净液压缸体内的空气，方可进行切筋。2.12 手动液压式切断机使用前，应将放油阀按顺时针方向旋紧，切割完毕后，应立即按逆时针方向旋松。作业中，手应持稳切断机，并戴好绝缘手套。3 钢筋弯曲机3.1 工作台和弯曲机台面应保持水平，作业前应准备好各种芯轴及工具。3.2 应按加工钢筋的直径和弯曲半径的要求，装好相应规格的芯轴和成型轴、挡铁轴。芯轴直径应为钢筋直径的2.5倍。挡铁轴应有轴套。3.3 挡铁轴的直径和强度不得小于被弯钢筋的直径和强度。不直的钢筋，不得在弯曲机上弯曲。3.4 应检查并确认芯轴、挡铁轴、转盘等无裂纹和损伤，

6、防护罩坚固可靠，空载运转正常后，方可作业。3.5 作业时，应将钢筋需弯一端插入在转盘固定销的间隙内，另一端紧靠机身固定销，并用手压紧；应检查机身固定销并确认安放在挡住钢筋的一侧，方可开动。3.6 作业中，严禁更换轴芯、销子和变换角度以及调速，也不得进行清扫和加油。3.7 弯曲钢筋时，严禁超过本机对钢筋直径、根数及机械转速的规定。在弯曲未经冷拉或带有锈皮的钢筋时，应戴防护镜。3.8 弯曲高强度或低合金钢筋时，应按机械铭牌规定换算最大允许直径并应调换相应的芯轴。3.9 在弯曲钢筋的作业半径内和机身不设固定销的一侧严禁站人。弯曲好的半成品，应堆放整齐，弯钩不得朝上。3.10维修保养或转盘换向时，必须

7、在停稳拉闸断电后进行。3.11 作业后，应及时清除转盘及插入座孔内的铁锈、杂物等。4 钢筋冷拉机4.1 应根据冷拉钢筋的直径，合理选用卷扬机。卷扬钢丝绳应经封闭式导向滑轮并和被拉钢筋水平方向成直角。卷扬机的位置应使操作人员能见到全部冷拉场地，卷扬机与冷拉中线距离不得少于5。4.2 冷拉场地应在两端地锚外侧设置警戒区，并应安装防护栏及警告标志。无关人员不得在此停留。操作人员在作业时必须离开钢筋2以外。4.3 用配重控制的设备应与滑轮匹配，并应有指示起落的记号，没有指示记号时应有专人指挥。配重框提起时高度应限制在离地面300mm以内，配重架四周应有栏杆及警告标志。4.4 作业前，应检查冷拉夹具，夹

8、齿应完好，滑轮、拖拉小车应润滑灵活，拉钩、地锚及防护装置均应齐全牢固。确认良好后，方可作业。4.5 卷扬机操作人员必须看到指挥人员发出信号，并待所有人员离开危险区后方可作业。冷拉应缓慢、均匀。当有停车信号或见到有人进入危险区时，应立即停拉，并稍稍放松卷扬钢丝绳。4.6 用延伸率控制的装置，应装设明显的限位标志，并应有专人负责指挥。4.7 夜间作业的照明设施，应装设在张拉危险区外。当需要装设在场地上空时，其高度应超过5。灯泡应加防护罩，导线严禁采用裸线。4.8 作业后，应放松卷扬钢丝绳，落下配重，切断电源，锁好开关箱。5 预应力钢丝拉伸设备5.1 作业场地两端外侧应设有防护栏杆和警告标志。5.2

9、 作业前，应检查被拉钢丝两端的镦头，当有裂纹或损伤时，应及时更换。5.3 固定钢丝镦头的端钢板上圆孔直径应较所拉钢丝的直径大0.2mm。5.4 高压油泵启动前，应将各油路调节阀松开，然后开动油泵，待空载运转正常后，再紧闭回油阀，逐渐拧开进油阀，待压力表指示值达到要求，油路无泄漏，确认正常后，方可作业。5.5 作业中，操作应平稳、均匀。张拉时，两端不得站人。拉伸机在有压力情况下，严禁拆卸液压系统的任何零件。5.6 高压油泵不得超载作业，安全阀应按设备额定油压调整，严禁任意调整。5.7 在测量钢丝的伸长时，应先停止拉伸，操作人员必须站在侧面操作。5.8 用电热张拉法带电操作时，应穿戴绝缘胶鞋和绝缘

10、手套。5.9 张拉时，不得用手摸或脚踩钢丝。5.10 高压油泵停止作业时，应先断开电源，再将回油阀缓慢松开，待压力表退回至零位时，方可卸开通往千斤顶的油管接头，使千斤顶全部卸荷。6 冷镦机6.1 应根据钢筋直径，配换相应夹具。6.2 应检查并确认模具、中心冲头无裂纹，并应校正上下模具与中心冲头的同心度，紧固各部螺栓，作好安全防护。6.3 启动后应先空运转，调整上下模具紧度，对准冲头模进行镦头校对，确认正常后，方可作业。6.4 机械未达到正常转速时，不得镦头。当镦出的头大小不匀时，应及时调整冲头与夹具的间隙。冲头导向块应保持有足够的润滑。7 钢筋冷拔机8.1 应检查并确认机械各连接件牢固，模具无

11、裂纹，轧头和模具的规格配套，然后启动主机空运转，确认正常后，方可作业。8.2 在冷拔钢筋时，每道工序的冷拔直径应按机械出厂说明书规定进行，不得超量缩减模具孔径，无资料时，可按每次缩减孔径0.51.0mm。8.3 轧头时，应先使钢筋的一端穿过模具长度达100150mm，再用夹具夹牢。8.4 作业时，操作人员的手和轧锟应保持300500mm的距离。不得用手直接接触钢筋和滚筒。8.5 冷拔模架中应随时加足润滑剂，润滑剂应采用石灰和肥皂水调和晒于后的粉末。钢筋通过冷拔模前，应抹少量润滑脂。8.6 当钢筋的末端通过冷拔模后，应立即脱开离合器，同时用手闸挡住钢筋末端。8.7 拔丝过程中，当出现断丝或钢筋打

12、结乱盘时，应立即停机；在处理完毕后，方可开机。8 钢筋冷挤压连接机8.1 有下列情况之一时，应对挤压机的挤压力进行标定：1、新挤压设备使用前；2、旧挤压设备大修后；3、油压表受损或强烈振动后；4、套筒压痕异常且查不出其它原因时；5、挤压设备使用超过一年；6、挤压的接头数超过5000个。8.2 设备使用前后的拆装过程中，超高压油管两端的接头及压接钳、换向阀的进出油接头，应保持清洁，并应及时用专用防尘帽封好。超高压油管的弯曲半径不得小于250mm，扣压接头处不得扭转，且不得有死弯。8.3 挤压机液压系统的使用，应符合本规程附录C的有关规定；高压胶管不得荷重拖拉、弯折和受到尖利物体刻划。8.4 压模

13、、套筒与钢筋应相互配套使用，压模上应有相对应的连接钢筋规格标记。8.5 挤压前的准备工作应符合下列要求：1、钢筋端头的锈、泥沙，油污等杂物应清理干净；2、钢筋与套筒应先进行试套，当钢筋有马蹄、弯折或纵肋尺寸过大时，应预先进行矫正或用砂轮打磨；不同直径钢筋的套筒不得串用；3、.钢筋端部应划出定位标记与检查标记，定位标记与钢筋端头的距离应为套筒长度的一半，检查标记与定位标记的距离宜为20mm；4、检查挤压设备情况，应进行试压，符合要求后方可作业。8.6 挤压操作应符合下列要求：1、钢筋挤压连接宜先在地面上挤压一端套筒，在施工作业区插入待接钢筋后再挤压另一端套筒；2、压接钳就位时，应对准套筒压痕位置的标记，并应与钢筋轴线保持垂直；3、挤压顺序宜从套筒中部开始，并逐渐向端部挤压；4、挤压作业人员不得随意改变挤压力、压接道数或挤压顺序。8.7 作业后，应收拾好成品、套筒和压模，清理场地，切断电源，锁好开关箱，最后将挤压机和挤压钳放到指定地点。