水泵坏了的维修步骤与方法.docx

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1、水泵坏了的维修步骤与方法计划外检修是指设备运行过程中突然发生故障或事故必须进行不停车或停车检修。计划外检修的特点：检修事先难以预料，无法安排检修计划，而且要求检修的时间短、检修质量高、检修环境及工况复杂、施工难度大。检修比例大。泵轴检修1、清洗并检查泵轴，泵轴应无裂纹，严重磨损等缺陷。如已有磨损、裂纹、冲蚀等，应详细记录，并分析其原因。2、离心油泵泵轴直线度，其值在全长上应不大于0.05mm。轴颈表面不得有麻点、沟槽等缺陷，表面粗糙度的允许值为0.8m，轴颈圆度和圆柱度误差应小于 0.02mm。3、离心泵键槽中心线对轴中心线平行度误差应小于0.03mm/100。4、轴径允许弯曲不大于0.013

2、mm，对于低转速泵轴中部不大于0.07mm，高转速泵轴中部不大于0.04mm。5、轴表面光滑，无裂纹、磨损等。6、轴套表面保持Ra=1.6um。7、轴与轴套采用H7/h6。轴弯曲度的测量泵轴弯曲之后，会引起转子的不平衡和动静部分的磨损，所以在大修时都应对泵轴的弯曲度进行测量。把轴的两端架在V 形铁上，V 形铁应放置平稳、牢固；再把百分表支好，使测量杆指向轴头。然后，缓慢地盘动泵轴，在轴有弯曲的情况下，每转一周则百分表有一个读数和最小读数，两读数的差值即表明了轴的弯曲程度。这个测量过程实际上是测量轴的径向跳动，亦即晃度。晃度的一半即为轴的弯曲值。通常，对泵轴径向跳动的要求是：中间不超过0.05m

3、m，两端不超过0.02mm叶轮检修1、清洗并检查各级叶轮表面，叶轮表面应无裂纹、磨损等缺陷，叶轮流道表面应光滑，且无结垢、毛刺，叶片应无裂纹、冲刷减薄等缺陷。2、检查各级叶轮吸入口和排出口密封环，应无松动，密封环表面光滑，无毛刺，表面粗糙度Ra的允许值为0.8m，与叶轮装配间隙量应为0.050.10 mm。以叶轮内孔为基准，检查叶轮径向跳动应不大于0.05 mm。端面跳动不大于0.04 mm。3、叶轮与轴采用过盈配合，一般为H7/h6。键与键槽配合过盈量为0.090.12 mm，装配后离心泵键顶部间隙量就为0.040.07mm。4、叶轮须作静平衡。检修标准1、叶轮表面无水垢，油泥，裂纹等。2、

4、叶轮键厚度比键槽深度小0.150.35mm。3、键和键槽要密切接触，不得再加垫。4、新装叶轮需要找动平衡和静平衡。5、叶轮与轴配合采用H7/h6。泵头,泵壳,导叶轮检修1、清洗并检查各级叶轮，应无磨损、裂纹、冲蚀等缺陷。2、离心泵导叶轮的防转销应无弯曲、折断和松动。泵头、泵壳密封环表面应无麻点、伤痕、沟槽，表面粗糙度Ra的允许值为0.8m，密封环与泵头、离心泵泵壳装配间隙量为 0.050.10mm，密封环应不松动。3、以离心泵泵头、离心泵泵壳止口为基准，测量密封环内孔径向圆跳动，其值不大于0.50 mm，端面圆跳动应不大于0.04mm。4、测量离心泵泵头、泵壳密封环与其装配密封环之间的间隙量，

5、其值应在0.500.60 mm之间。节流轴封检修1、清洗并检查节流轴封表面，其上应无裂纹、偏磨等缺陷，表面粗糙度Ra的允许值为 0.8m；2、离心泵节流轴封与泵体采用H7/p6配合。以外圆为基准，测量内孔径向圆跳动，其值应不大于0.02mm；3、测量离心泵节流轴封与泵轴间隙量，其值应在 0.250.30 mm之间。轴承的检修1、椭圆度和轴径锥度不能大于轴直径的千分之一。2、轴径表面的粗糙度Ra3、轴径与轴瓦的接触面积不应小于6090范围，它的表面不应有腐蚀痕迹。4、外壳与轴承应紧密接触。5、轴瓦不能有裂纹、砂眼、金属削等。6、轴承盖与轴瓦之间的紧力不小于0.020.04mm。7、滚珠轴承的外径

6、与轴承箱内壁不能接触。8、径向负荷的滚动轴承外圈与轴承箱内壁接触采用H7/h6配合。滑动轴承（1）轴承与轴承压盖的过盈量为0.020.04mm，下轴承衬与轴承座接触均匀，接触面积应达60%以上。（2）更换轴承时，轴颈与下轴承接触角为60900密封，接触面积应均匀，接触点每平方厘米不少于23点。（3）轴承合金层与轴承衬应结合牢固，合金层表面不得有气孔、夹渣、剥落等缺陷。（4）承顶部间隙应符合下表的规定。（5）轴承侧间隙在水平中分面上的数据为顶间隙的一半。滚动轴承（1）承受轴向和径向载荷的滚动轴承与轴的配合为H7/js6。（2）仅承受径向载荷的滚动轴承与轴的配合为H7/k6。（3）滚动轴承外圈与轴

7、承箱内壁配合为Js7/h6。（4）凡轴向止推采用滚动轴承的泵，其滚动轴承的外圈的轴向间隙应留有0.020.06mm。（5）滚动轴承拆装时，采用热装的温度不超过100，严禁用火焰直接加热。（6）滚动轴承的滚动体与油与滑道表面应无腐蚀、坑疤与斑点，接触平滑无杂音。滚动轴承的游隙所谓滚动轴承的游隙是指将外圈（或内圈）固定后内圈（或外圈）在径向或轴向的位移量。径向上的位移称为径向游隙，轴向上的位移称为轴向游隙。滚动轴承在工作过程中允许有适当的游隙。游隙过大，会使同时承受载荷的滚动体数目减少，易使滚动体与套圈产生弹性变形，降低轴承寿命。同时，还降低轴承的旋转精度，产生径向跳动，从而引起振动和噪声；游隙过

8、小，则工作时阻力增大，会造成轴承发热，加速轴承的磨损。滚动轴承的预紧在装配轴承时，需要对轴承预紧，即给轴承内、外圈以一定的轴向预负荷，使内、外圈发生相对位移，调整游隙。预紧后轴承能控制内、外圈的正确位置从而提高了轴的旋转精度。增加轴承的寿命。拆装滚动轴承时，对其施加作用力应注意什么（1）要使用专用工具（压力机、拉马器等），不要用手锤敲击，以免用力不均，轴承局部受伤或直接损坏；（2）作用力要加在紧配合圈上，不要加在松配合圈上，以免轴承接触面产生凹坑，使轴承提前损坏；（3）作用力分布要对称、均匀，并垂直于紧配合套圈端面，以免轴承局部应力过大。填料压盖的检修1、填料压盖端面必须轴垂直。2、填料压盖与

9、轴套直径间隙0.751.0mm。3、填料压盖外径与填料箱间隙0.10.15mm。4、机械密封压盖胶垫要高于接触面1.502.50mm。轴承座的检修装配前主要检查轴承座与轴承外圈装配过盈量和配合情况，轴承座的变形有如下三种情况：1、剖分式轴承座的剖分面不贴合，如存在间隙，螺栓拧紧后，轴承发生变形，实际检修中，用0.03mm的塞尺检查，如不能通过即为合格。2、轴承座孔的圆柱度和圆度偏差过大。3、轴承座孔的轴向挡肩与轴承座孔中心线的垂直度偏差过大。封油环的检修1、封油环与轴套间隙1.001.50mm。2、封油环外径与端面垂直。3、填料箱与封油环外径间隙0.150.2mm。联轴器的检修联轴器的拆装（1

10、）拆下联轴器时，不可直接用锤子敲击而应垫以铜棒，且应打联轴器轮毂处而不能打联轴器外缘，因为此处极易被打坏是用掳子拆卸联轴器。对于中小型水泵来说，因其配合过盈量很小，故联轴器很容易拿下来。对较大型的水泵，联轴器与轴配合有较大的过盈，所以拆卸时必须对联轴器进行加热。（2）装配联轴器时，要注意键的序号（对具有两个以上键的联轴器来说）。若用铜棒敲击时，必须注意击打的部位。例如，敲打轴孔处端面时，容易引起轴孔缩小，以致轴穿不过去；敲打对轮外缘处，则易破坏端面的平直度，在以后用塞尺找正时将影响测量的准确度。对过盈量较大的联轴器，则应加热后再装。（3）联轴器销子、螺帽、垫圈及胶垫等必须保证其各自的规格、大小

11、一致，以免影响联轴器的动平衡。联轴器螺栓及对应的联轴器销孔上应做好相应的标记，以防错装。（4）联轴器与轴的配合一般均采用过渡配合，既可能出现少量过盈，也可能出现少量间隙，对轮毂较长的联轴器，可采用较松的过渡配合，因其轴孔较长，由于表面加工粗糙不平，在组装后自然会产生部分过盈。如果发现联轴器与轴的配合过松，影响孔、轴的同心度时，则应进行补焊。在轴上打麻点或垫铜皮乃是权宜之计，不能作为理想的方法。检修标准1、联轴器与轴的配合为H7/js6。2、联轴器两端面轴向间隙一般为26mm。3、安装齿式联轴器应保证外齿在内齿宽的中间位置。4、安装弹性圈柱销联轴器时，其弹性圈与柱销应为过盈配合，并有一定的紧力。

12、弹性柱销与联轴器孔的直径间隙为0.400.60mm。5、联轴器的平面间隙：冷油泵2.24.2mm，热油泵大于前串量1.552.05mm。6、联轴器用橡皮圈比穿孔直径小0.150.35mm。转子检修的标准1、轴径晃动不大于0.013mm，轴套不大于0.02mm，叶轮口环不大于0.04mm，叶轮端面的轴向晃动不大于0.23mm。2、冷油泵的转子与定子轴向晃动不大于1.93.9mm，热油泵的转子和定子轴向晃动不小于3.5mm。量节流轴封与泵轴间隙量，其值应在0.250.30 mm之间。3、转子晃度的测量 测量转子晃度的方法与测量轴弯曲的方法类同。通常，要求叶轮密封环的径向跳动不得超过0.08mm单吸

13、离心泵的检修1、解体步骤(1) 先将泵盖和泵体上的紧固螺栓松开，将转子组件从泵体中取出。(2) 将叶轮前的叶轮螺母松开（螺母拆卸的旋转方向应与泵的旋转方向一致），即可取下叶轮(叶轮键应妥善保管好)。(3) 取下泵盖和轴套，并松开轴承压盖，即可将轴从悬架中抽出(注意在用铜棒敲打轴头时，应戴上叶轮螺母以防损伤螺纹)。2、装配顺序(1) 检查各零部件有无损伤，并清洗干净；(2) 将各连接螺栓、丝堵等分别拧紧在相应的部件上；(3) 将“O”形密封圈及纸垫分别放置在相应的位置；(4) 将密封环、水封环及填料压盖等依次装到泵盖内；(5) 将轴承装到轴上后，装入悬架内并合上压盖，将轴承压紧，然后在轴上套好挡水圈（注意轴承端盖的方向）；(6) 将轴套在轴上装好，再将泵盖装在悬架上，然后将叶轮、止动垫圈、叶轮螺母等依次装入并拧紧，将上述组件装到泵体内并拧紧泵体、泵盖的连接螺栓。在上述过程中，对平键、挡油环、挡水圈及轴套内的“O”形密封圈等小件易遗漏或错装，应特别引起注意。