角板的工艺流程和夹具设计解析.docx

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1、一、角板日勺工艺分析和生产类型确实定2(1)角板日勺零件图和规定2(2)角板日勺工艺性分析3(3)确定角板日勺生产类型3二、确定毛坯、绘制毛坯简图4(1)选择毛坯4(2)确定毛坯公差等级和铸造角度4(3)确定毛坯日勺尺寸公差和机械加工余量4(4)绘制角板毛坯简图6三、确定角板工艺路线71粗基准日勺选择原则72精基准日勺选择原则83定位基准日勺选择84零件表面加工措施确实定95制定工艺路线9四、确定机械加工余量和毛坯尺寸12五、确定切削用量和基本工时12六.夹具设计21(1)提出问题21(2)定位基准日勺选择21(2)定位基准日勺选择21(3)切削力和夹紧力日勺计算22(4)定位误差日勺分析11

2、.设计心得12参照文献13:L未注国触3。午;2沫注制舰X45零件图如图所75(1)设计规定：通过所给日勺工程图，需要设计对应的机械加工工艺规程,并对工艺加工流程中所要用到日勺夹具进行设计。(2)角板的工艺性分析：角板零件图样口勺视图对日勺、完整，尺寸、公差和技术规定 齐全。基准孔中40H7,其表面粗糙度要Ra为L 6u较高。 可以通过粗链，半精链，精键进行加工。本零件各表面加工 精度低，加工并不困难。角板的沟槽加工精度不高，可以用 立铳刀铳出。角板凸台日勺螺纹孔，需通过钻底孔，再攻丝。 角板加工表面和中40H7mm有一定的位置规定，重要是上表面 与中40H7mm轴线平行度为0. 06o通以上

3、分析，我们可以选定粗基准，加工精基准表面所在时 表面然后借助夹具对其他表而进行加工，从而保证对应日勺位 置精度。(3)确定角板日勺生产类型：零件材料为HT250在工作过程中常常受到冲击性载荷，采用 这种材料零件的强度也能保证。取零件成批生产，年生产量为60000件，并且零件日勺轮廓尺 寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为2 级，能保证铸件的尺寸规定，这从提高生产率和保证加工精 度上考虑也是应当时。二、确定毛坯、绘制毛坯简图：(1)选择毛坯:由于角板零件材料HT250,生产类型为大批生产，查机 械加工工艺设计实用手册表6-68,由于角板属于箱体类零 件、形状复杂因此采用砂型铸造毛坯

4、；(2)确定毛坯公差等级和铸造角度：查机械加工工艺设计实用手册表6-90,根据为砂型机 械造型材料为灰铸铁选用铸造公差等级为CT8,；查书机械 加工工艺设计实用手册常用斜度值砂型一般选为铸造斜度 为3。，查书机械加工工艺设计实用手册对于砂型铸造一 般圆角半径为R3(3)确定毛坯日勺尺寸公差和机械加工余量：查机械加工余量与公差手册表3-1,为砂型机械造型选用铸件加工余量等级为F；查机械加工余量与公差手 册表3-3,根据毛坯加工面的基本尺寸选用铸件机械加工余 量；查机械加工余量与公差手册表3-6,根据铸件的基 本尺寸选用铸件尺寸公差值。通过度析零件图可知，有如下某些加工表面与孔需要设计铸 件的机械

5、加工余量：(3. 1)重要平面：60mm2端面查机械加工余量与公差手册知，长度为60mm的铸件时加工余量为单边2mn(3. 2)40孔：40孔由于孔径相对比较大，且我们是大 批量生产，因此我们铸造出孔，由于孔日勺粗糙度为Ra=L 6, 需要我们粗镇，半精链，精键3个工序加工方可满足规定， 查机械加工余量与公差手册可以懂得孔的单边余量也为 2.5mmo(4)绘制角板毛坯简图：要据以上分析，可以确定该角板零件各个需要加工日勺表面和 孔日勺加工余量，并设计对应日勺工序尺，该毛坯图如下：L槌同角R5I未注黄角ZX453.抽出I砂后,检袋侍件是否有缺 陷并进行去南口、冒口、飞过毛潮 以及表翱慢L丸三、确

6、定角板工艺路线:1粗基准日勺选择原则：(1)粗基准日勺选择应以加工表面为粗基准。目日勺是为了保证 加工面与不加工面日勺互相位置关系精度。假如工件上表面上 有好几种不需加工日勺表面，则应选择其中与加工表面日勺互相 位置精度规定较高日勺表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形 对称、少装夹等。(2)选择加工余量规定均匀日勺重要表面作为粗基准。例如： 机床床身导轨面是其他量规定均匀日勺重要表面。因而在加工 时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为 精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少日勺余量， 使表层保留而细致的组织，以增长耐磨性。(3)应选择加工余量最小日勺表面作为粗基准。这样可以保

7、 证该面有足够日勺加工余量。(4)应尽量选择平整、光洁、面积足够大日勺表面作为粗基 准，以保证定位精确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺 日勺表面不适宜选作粗基准，必要时需经初加工。(5)粗基准应防止反复使用，由于粗基准时表面大多数是 粗糙不规则日勺。多次使用难以保证表面间日勺位置精度。2精基准日勺选择原则:(1)“基准重叠”原则应尽量选择加工表面日勺设计基准 为定位基准，防止基准不重叠引起的误差。(2) “基准统一”原则尽量在多数工序中采用同一组精 基准定位，以保证各表面日勺位置精度，防止因基准变换产生 的误差，简化夹具设计与制造。(3) “自为基准”原则 某些精加工和光整加工工序规定 加工

8、余量小而均匀，应选择该加工表面自身为精基准，该表 面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。(4)“互为基准”原则 当两个表面互相位置精度和自身 尺寸、形状精度都规定较高时，可采用“互为基准”措施， 反复加工。(5)所选的精基准应能保证定位精确、夹紧可靠、夹具 简朴、操作以便。3定位基准日勺选择：综合以上原则分析有，本零件是带孔的角板，孔是设计 基准，为防止由于基准不重叠而产生的误差，应选孔为定位 基准，即遵照“基准重叠原则”由于角板除去下底面不需要 加工，其他均需加工，选定52外圆为粗基准，加工中40H7mm ,此后选用中40H7mm孔为精基准加工其他各表面和铳槽。4零件表面加工措施确实定：

9、本零件日勺加工表面有内孔，上表面、槽和螺纹孔等，材料为HT250,查机械加工实用手册机械加工工艺员手册选 用该零件的加工措施如下：(1) 40H7mm日勺内孔，表面粗糙度为L 6um,基公差等级为IT7,需粗链，半精链，精链。(2) 角板端面日勺粗糙度为12. 5u,粗铳即可.(3) 角板上表而的粗糙度为6. 3um,公差等级为ITlO,需 要粗铳，半精铳。(4) 角板上槽内表面粗糙度为6. 3um,公差等级为ITI0, 需要粗铳，半精铳。(5) 凸台16粗糙度为12. 5Unb粗铳即可。(6) 螺纹孔M8需通过钻孔攻丝。5 制定工艺路线：铳削加工在排工序，一般遵照基准先行、先主后次、先粗后精

10、、先面后孔日勺原则。提出两种加工方案如下：(1)工艺路线方案一：工序一：铸造工序二：时效处理工序三：铳60mm 2端面工序四；粗链，半精链，精链中40孔工序五：铳2个74x60平面工序六：铳半径为R3日勺2个半圆槽工序七：铳16端面工序八：钻M8螺纹底孔，攻丝M8工序九：去毛刺工序十：质检，入库(2)工艺路线方案二：工序一：铸造工序二：时效处理工序三：铳60mm2端面工序四；铳2个74x60端面工序五：粗健，半精链，精链40孔工序六：铳半径为R3日勺2个半圆槽工序七：铳16端面 工序八：钻M8螺纹底孔，攻丝M8工序九：去毛刺工序十：质检，入库(3)、工艺方案日勺分析：上述两个工艺方案日勺特点在

11、于：方案一加工好宽60mm 2 端面后，就开始加工40日勺孔，然后以40日勺孔定位加工其 他各面和孔，这样能为后续日勺加工提供定位基准，从而很好 时保证了精度规定。因此我们选择方案一。详细日勺工艺过程如下：工序一：铸造。工序二：时效处理。工序三：铳60mm2端面。工序四；粗健，半精链，精链中40孔。工序五：铳2个74x60平面。工序六：铳半径为R4日勺2个半圆槽。工序七：铳16端面。工序八：钻M8螺纹底孔，攻丝M8。工序九：去毛刺。工序十：质检，入库。四、确定机械加工余量和毛坯尺寸:零件尺寸mm单面加工余量/mm铸件尺寸mm402. 53510212281. 529. 560264五、 确定切

12、削用量、刀具、机床、和基本工时：工序一：铸造工序二：时效处理工序三：铳宽60mm 2端面，60mm 2端面粗糙度规定为125 一次粗铳加工即可满足规定，我们选用X51立式铳床，高速钢端铳刀加工：工步一：铳60mm上端面，1 .选择刀具刀具选用高速钢端铳刀，刀片采用YG8,ap = 2mm， J0 = 60mm , v = 125m min， Z = 4。2 .决定铳削用量： (1)决定铳削深度由于加工余量不大，一次加工完毕：2mm(2)决定每次进给量和切削速度查机床设计手册根据X51型铳床，有其功率为为7.5kw,为中等系统刚度。根据表查出力=0.2mmz,则IOOOvdIoooXI2560=

13、621.5rmin按机床原则选用nw = 750rmin空二伫丝出二年台加min IOOO IOOO当 勺 =750rmin 时fm =于斗W = 0.2 4750 =60Omm/r按机床原则选用fm = 600mmr(3) 计算工时切削工时：I - 120mm， Z1 = Smm , Z2 = 3mm ,则机动工时为120+5 + 3750 x0.2=0.8533 rrin .工步二铳60mm下端面日勺切削用量和基本工时日勺计算如上 在此不再累述：工序四：粗健，半精链，精链40孔选用CA6140车床上进行，直径为20mm圆形键刀。工步一粗链至 38.5确定切削用量：ap=(38.5-35)/

14、2=1.75mm根据机械加工工艺实用手册有：f= 0.3-0.8mmr ，V=O.6lms 选用 f= 0.6mmr , V=0.8ms因此有:nS1000v_1000 48dw 35=437 r / nin选用 n=633rs,v=0.87ms切削工时：I - 60mm， Z1 = 9mm， I2 - 3mm，则机动工时60 + 9 + 3475 0.6=0.2526 min工步二：半精链 39. 5确定切削用量:ap=(39. 5-38. 5)/2=0. 5mm查机械加工工艺实用手册有f= 0.20.6mmr ， V=0.8 1.32ms 选用 v=l,f=0.2 则有:=496 r / minIOOOv _ 1000 x 60血 38.5W故选用 n=8 rs, v=0.97ms切削工时：I = 60mm， I1 = 6nrn , I2 = 3mm ,则机动工时为Z Z1 Z2 60 6 3 rccr -tm =- = 0.6956 minwf 496 0.2工步3 ； 精链孔巾40 确定切削用量：ap= (40