精细化工企业“四个清零”典型问题清单.docx

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1、附件3精细化工企业“四个清零”典型问题清单一、反应安全风险评估（一）涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化的精细 化工生产装置企业，未开展有关产品生产工艺全流程的反应 安全风险评估。L未开展反应安全风险评估。2.未对水解、环合、缩合、酸化、酰化、酯化、精福等 涉及化学反应的上下游工序开展反应安全风险评估。（二）涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化的精细 化工生产装置企业，未对原料、中间产品、产品及副产物进 行热稳定性测试。（三）涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化的精细 化工生产装置企业，未开展蒸储、干燥、储存等单元操作的 风险评估。（四）未按照关于加强精细化工反应安全风险评估工 作的指导意见的

2、要求，对重点监管危险化工工艺和金属有 机物合成反应（包括格氏反应）开展反应安全风险评估。（五）工艺路线、工艺参数或装置能力等发生变化，未 重新开展反应安全风险评估。（六）反应安全风险评估报告有缺项、错误。1 .反应安全风险评估报告中投料顺序、原料配比、反应 温度、压力等与企业实际生产不符。2 .反应安全风险评估报告未给出具体的建议措施。（七）未落实反应安全风险评估报告建议措施。1 .未对反应安全风险评估报告中提出的设置安全设施、 自动化控制系统、安全仪表系统等建议措施进行整改。2 .未根据反应安全风险评估结果修订操作规程，未应用 到企业实际生产中。二、自动化控制系统改造（一）未设置自动化控制系

3、统、紧急切断功能。1 .涉及重点监管危险化工工艺装置未实现自动化控制， 未设置紧急停车系统。2 .涉及重点监管危险化学品的生产装置未设置自动化 控制系统。如生产、使用重点监管危险化学品和溶剂回收等 装置无自动化控制措施。3 .重大危险源罐区未设置自动化控制系统，未实现液 位、压力、温度等参数的远传、报警，未设置液位高、低联 锁等。4 .一级或者二级重大危险源的危险化学品罐区，不具备 紧急停车功能。5 .未设置DCS控制系统，采用现场PLC操作。（二）未设置安全仪表系统或设置不满足要求。1 .未按照SIL定级报告的要求设置安全仪表系统。2 .未按照SlS系统设计要求设置相关联锁。如现场未设 置切

4、断阀、SIS系统中无联锁回路组态等。3 .未在SlS系统辅操操作台设置紧急停车按钮，或SlS系统中无紧急停车按钮的联锁组态。4 .涉及毒性气体、液化气体和剧毒液体的一级、二级重 大危险源的危险化学品罐区未设置独立的安全仪表系统，如 与DCS系统共用测量仪表、控制阀，进SlS系统和DCS系统 的压力变送器共用一个取压点等。5 .仅在罐区各储罐进料总管上设置一台SIS系统切断 阀，未在每个储罐进料管道上分别设置SlS系统紧急切断阀。6 . SIS系统切断阀参与日常操作。（三）自动化控制措施不完善。L未按照P&ID图要求在DCS系统中设置自控、联锁回 路。如未设置搅拌电流异常与蒸汽、循环水、进料等的

5、联锁 回路；反应釜温度与冷、热媒的调节控制回路；真空自动调 节等。7 .反应釜进、出料未实现自动化控制。（1）涉及重点监管危险化工工艺、重点监管危险化学 品反应装置的进料、出料采用人工现场开关阀门，未实现自 动化控制。（2）固体物料、催化剂等投料时，需打开反应釜手孔 人工投料。8 .未实现硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺装置 上下游装置的自动化控制，如重氮化釜上游苯胺配置、亚硝 酸钠配置工序，下游耦合釜加水、片碱、二蔡酚进料均为人 工手动操作等。9 .未按照P&ID图要求设置测量仪表或控制阀。(1)未按照设计要求设置温度、压力、液位、流量等 检测仪表。(2)现场安装的测量仪表数量不满足设计

6、要求，如设 计图纸中有两个测量仪表，现场只安装一个。(3)设计图纸中要求储罐上安装两台不同型式的液位 测量仪表，但现场仅安装1台测量仪表或2台同型式的测量 仪表。(4)未按设计图纸要求设置控制阀，或设计中要求设 置切断阀，但现场设置的是调节阀。10 紧急切断阀选型错误。如反应釜超压紧急放空阀为 “故障关”型；冷却水紧急打开阀为气开型；紧急切断阀为 电动调节阀，事故状态下阀门处于保持状态，与设计不符。11 联锁功能均设置在SIS系统中，DCS系统中未设置相 应联锁，以SlS系统代替DCS系统进行控制。(四)DCS、SlS系统联锁逻辑关系设置错误。1. 设计图纸中为二取一或三取二联锁，但实际设置为

7、一 取一或二取二联锁逻辑，降低了可靠性。2. 控制系统中将“或门”逻辑关系错误组态为“与门” 逻辑关系。3. P&ID图中设计为高液位联锁关闭进料阀，但系统组态 中为高液位停进料泵，与设计不符。4. 系统组态时错误的组态到其他监测仪表，起不到联锁 作用。5. P&ID图、DCS系统、联锁逻辑图三者不一致。6. DCS. SlS系统中未设置报警、联锁值，或功能处于禁 用状态。7. DCS系统和SIS系统中联锁值相同或SIS系统联锁值 低于DCS系统联锁值，设置不合理。8. DCS、SlS系统中报警、联锁值设置超出检测仪表的量 程。9. DCS系统中高报警值低于联锁值。（五）自控、联锁回路未投用。

8、L运行中的装置SIS、DCS联锁处于摘除状态。2 . SIS系统中联锁被触发，或联锁回路处于通道故障状 态，未及时处理。3 .紧急切断阀前后手阀处于关闭状态，联锁失效。4 .紧急切断阀仪表气源阀门关闭，联锁失效。5 .旁路阀处于打开状态，紧急切断阀未投用。6 .检测仪表失电，联锁未正常投用。7 .虽设置了自动化控制系统，但多个控制回路处于手动 状态，无法实现自动控制，仍采用远程操作和现场手动操作 结合的操作方式，现场人员没有减少。（六）缺少DCS系统联锁逻辑图、SIS系统联锁逻辑图。三 人员密集场所搬迁1 .控制室面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧有门窗。2 .全厂控制室与甲类装置间距不满足要求

9、。3 .甲乙类火灾危险性的生产装置控制室布置在生产车 间内、装置区内，未进行搬迁、未经抗爆设计。4 .控制室搬迁、或抗爆改造未经设计单位正规设计。中毒危险性的休息室、外操中毒危险性的 休息桌椅。5 .甲乙类火灾危险性、粉尘爆炸危险性、 厂房（含装置或车间）或仓库内设有办公室、 室、巡检室、化验室等。6 .甲乙类火灾危险性、粉尘爆炸危险性、 厂房或车间内设有固定操作岗位、人员办公、7 .涉及硝化、加氢、氯化、氟化、重氮化、过氧化等反 应工艺危险度在3级及以上的生产车间（区域），同一时间 现场操作人员超过3人。四、从业人员学历提升（一）特种作业人员未取证。1 .涉及重点监管危险化工工艺DCS岗位操

10、作人员未取得 特种作业操作证。2 .涉及重点监管危险化工工艺现场操作的人员未取得 特种作业操作证。3 .岗位班长未取得重点监管危险化工工艺特种作业操 作证。4 .涉及多个重点监管危险化工工艺操作，岗位人员未取 得所有重点监管危险化工工艺特种作业操作证。5 .负责控制回路调试、仪表维修等仪表人员未取得化工 自动化控制仪表作业操作证。6 .特种作业操作证超期未复审。（二）主要负责人和主管生产、设备、技术、安全的负 责人不具备化学、化工、安全等相关专业大专及以上学历或 化工类中级及以上职称，且未进行学历提升。（三）专职安全管理人员不具备化学、化工、安全等相 关专业大专及以上学历或化工类中级及以上职称，且未进行 学历提升。（四）操作人员学历、专业不满足要求。1 .涉及重大危险源、重点监管化工工艺的生产装置的操 作人员不具备高中及以上学历，且未进行学历提升。2 .重大危险源罐区的操作人员不具备高中及以上学历， 且未进行学历提升。3 .涉及重大危险源、重点监管化工工艺的生产装置、储 存设施操作人员为中专学历，但不是化工类相关专业，且未 进行学历提升。4 .未对涉及“两重点一重大”生产装置和储存设施的企 业现有人员学历、专业符合性进行评价。