混凝土工程质量通病及防治措施.docx

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1、混凝土工程质量通病及防治措施1、麻面1）现象混凝土表面出现缺浆和许多小凹坑与麻点，形成粗糙面，影响外表美观，但 无钢筋外露现象。2）原因分析（1）模板表面粗糙或附有水泥浆渣等杂物未清理干净，或清理不彻底，拆模 时混凝土表面被粘坏。（2）木模板未浇水湿润或湿润不够，混凝土构件表面的水分被吸去，使混凝 土失水过多，而出现麻面。（3）模板拼缝不严，局部漏浆。使混凝土表面沿模板位置出现麻面。（4）模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或隔离剂变质失效，拆模时混凝土表 面与模板粘接，造成麻面。（5）混凝土为振捣密实，气泡未排除，停留在模板表面形成麻面。（6）拆模过早，使混凝土表面的水泥浆粘在模板上，也会产生麻面

2、。3）预防措施（1）模板表面应清理干净，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物。（2）浇筑混凝土前，模板应浇水湿润，并清理干净。（3）模板拼缝严密，如有缝隙应用油毡纸、塑料条、纤维板或腻子堵严。（4）模板隔离剂应选用长效的，涂刷要均匀，并防治漏浆。（5）混凝土应分层振捣密实，严防漏振，每层混凝土均应振捣至排除气泡为 止。（6）拆模不应过早。4）治理方法（1）表面尚需作装饰抹灰的，可不作处理。2、露筋1）现象钢筋混凝土结构内部的主筋、副筋或箍筋等裸露在表面，没有被混凝土包 裹。2）原因分析（1）混凝土浇筑时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少甚至漏放，致使钢筋 下坠或外移紧贴模板面外露。（2）结构、构件截面小，

3、钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满 钢筋周围，造成露筋。（3）混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板严重漏浆。（4）混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢 筋，使钢筋位移，造成露筋。（5）木模板未浇水湿润，吸水粘接或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露 筋。3）预防措施（1）浇筑混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查，发现偏 差，及时纠正。（2）钢筋密集时，应选用适当粒径的石子。石子最大颗粒尺寸不得超过结构 截面最小尺寸的1/4,同时不得大于钢筋净距的3/4。截面较小钢筋的部位，宜 用细石混凝土浇筑。（3）混凝土应保证配合比准确和良好的和易

4、性。（4）浇筑高度超过2米，应用窜筒或溜槽下料，以防治离析。（5）模板应充分湿润并认真填好缝隙。（6）混凝土振捣严禁碰撞钢筋，在钢筋密集处，可采用直径较小或带刀片的 振捣棒进行振捣，保护层处混凝土要仔细振捣密实，避免踩踏钢筋，如有踩踏 或脱扣等应及时调直纠正。（7）拆模时间要根据试块试压结果正确掌握，防治过早拆模，损坏棱角。4）治理方法（1）对表面露筋，刷洗干净后，用1:2或1:2. 5水泥砂浆将露筋部位抹压平 整，并认真养护。（2）如露筋较深，应将薄弱混凝土和突出的颗粒凿去，洗刷干净后，用比原 来高一强度等级的细石混凝土填塞压实，并认真养护。3、蜂窝1）、现象混凝土结构局部酥松，砂浆少，石子

5、多，石子之间出现类似蜂窝状的大量空 隙、窟窿，使结构受力截面受到削弱，强度和耐久性降低。2）、原因缝隙（1）混凝土配合比不当，或砂、石子、水泥材料计量有误，加水量不准确， 造成砂浆少，石子多。（2）混凝土搅拌时间不足，未拌均匀，和易性差，振捣不密实。（3）混凝土下料不当，一次下料过多或过高，未设窜筒，使石子集中，造成 石子与砂浆离析。（4）混凝土未分段分层下料，振捣不密实或靠近模板处漏振，或使用干硬性 混凝土，振捣时间不够，或下料与振捣未能很好配合，未及时振捣就下料，应 漏振而造成蜂窝。（5）模板缝隙未堵严，振捣时水泥浆大量流失，或模板未支牢，振捣混凝土 时模板松动或位移，或振捣过度造成严重漏

6、漏浆。（6）结构构件截面小，钢筋较密，使用的石子粒径过大或塌落度过小，混凝 土被卡住，造成振捣不实。3）、预防措施（1）认真设计并严格控制混凝土配合比，加强检查，保证材料计量准确。（2）混凝土应拌和均匀，搅拌时间符号施工规范要求，塌落度适宜。（3）混凝土下料高度如超过2米，应设窜筒或溜槽。4）预防措施（1）对小蜂窝，用水洗刷干净后，用1:2或1:2. 5水泥砂浆压实抹平。（2）对较大蜂窝，先凿去蜂窝薄弱处松散的混凝土和突出的颗粒，刷洗干净 后支模，用高一强度等级的细石混凝土仔细强力填塞捣实，并认真养护。（3）较深蜂窝如清洗困难，可埋压力管和排气管，表面抹砂浆或支模灌混凝 土封闭后，进行水泥压浆

7、处理。4、孔洞1）现象混凝土结构内部有尺寸较大的窟窿，局部或全部没有混凝土，或蜂窝空隙特 别大，钢筋局部或全部裸露，空穴深度和长度超过保护层厚度。2）原因分析（1）在钢筋较密的部位或预留洞和埋设件处，混凝土下料被搁住，未振捣就 继续浇筑上层混凝土，而在下部形成孔洞。（2）混凝土离析、浆料分离，石子成堆，严重跑浆，又没进行振捣，从而形 成特别大的蜂窝。（3）混凝土一次下料过多，过厚或过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。（4）混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。3）预防措施（1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇筑，使混凝土易于充满模 板，并仔细振捣密实，必要时，辅以人工捣实。

8、（2）预留孔洞、预埋铁件处应在两侧同时下料，下部浇筑应在侧面加开浇灌 口下料，振捣密实后再封好模板，继续往上浇筑，防止出现孔洞。（3）采用正确的振捣方法，防止漏振。插入式振捣器应采用垂直振捣方法， 即振捣棒与混凝土表面垂直或成40。C45角斜向振捣。插点应均匀排列，可 采用行列式或交错式顺序移动，不应混用，以免漏振。每次移动距离不应大于 振捣棒作用半径（R）的L 5倍。一般振捣棒的作用半径为3040cm振捣器操 作时应快插慢拔。（4）控制好下料，混凝土自由倾落高度不应大于2m （浇筑板时为LOll1）,大 于2m时应采用串筒或漏槽下料，以保证混凝土浇筑时不产生离析。（5）砂石中混有粘土块、模板

9、、工具等杂物掉入混凝土内，应及时消除干 净。（6）加强施工技术管理和质量控制工作。4）治理方法（1）对混凝土孔洞的处理，应经有关单位共同研究，制定修补或补强方案， 经批准后方可处理。（2） 一般孔洞处理方法是：将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压 力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后，用比结构高一强度等级的半 干硬性细石混凝土仔细分层浇筑，强力捣实，并养护。突出结构面的混凝土， 须待达到50%强度后再凿去，表面用1： 2水泥砂浆抹光。（3）对面积大而深进的孔洞，按（2）项清理后，在内部埋压浆管、排气 管，填清洁的碎石（粒径1020mm）,表面抹砂浆或浇筑薄层混凝土，然后用 水泥压力

10、灌浆方法进行处理，使之密实。5、烂脖子1）现象基础、柱、墙混凝土浇筑后，与基础、柱、台阶或柱、墙、底板交接处出现蜂 窝状空隙，台阶或底板混凝土被挤隆起。2）原因分析基础、柱或墙根部混凝土浇筑后，接着往上浇筑，由于此时台阶或底板部分混 凝土尚未沉实凝固，在重力作用下被挤隆起，而根部混凝土向下脱落形成蜂窝 和空隙（俗称“烂脖子”、“吊脚” ）o3）防止措施（1）基础、柱、墙根部应在下部台阶（板或底板）混凝土浇筑完间歇LO 1.5h,沉实后，在浇上部混凝土，以防止根部混凝土向下滑动。（2）基础台阶或柱、墙底板浇筑完后，在浇筑上部基础台阶或柱、墙前，应先 沿上部基础台阶或柱、墙模板底圈做成内外坡度，待

11、上部混凝土浇筑完毕，再 将下部台阶或底板混凝土铲平、拍实、拍平。4）治理方法将烂脖子处松散混凝土和软弱颗粒凿去，洗刷干净后，支模，用比原混凝土高 一强度等级的细石混凝土填补，并捣实。6、酥松脱落1）现象混凝土结构构件浇筑脱模后，表面出现酥松、脱落等现象，表面强度要比内 部强度低很多。2）原因分析（1）木模板未浇水湿透，或湿润不够，混凝土表层水泥水化的的水分被吸 去，造成混凝土脱水酥松、脱落。（2）炎热刮风天浇筑混凝土，脱模后未适当护盖浇水养护，造成混凝土表层 快速脱水产生酥松。（3）冬期低温浇筑混凝土，浇灌温度低，未采取保温措施，结构混凝土表面 受冻，造成酥松、脱落。3）防止措施（1）表面较浅

12、的酥松脱落，可将酥松部分凿去，洗刷干净充分湿润后，用1:2或1:2. 5水泥砂浆抹平压实。（2）较深的酥松脱落，可将酥松和突出颗粒凿去，刷洗干净充分湿润后支 模，用比结构高一强度等级的细石混凝土浇筑，强力捣实，并加强养护。7、缝隙、夹层1）现象混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土或夹杂物，使结构的整体性受到 破坏。2）原因分析（1）施工缝或后浇缝带，未经接缝处理，将表面水泥浆膜和松动石子消除 掉，或未将软弱混凝土层及杂物消除，并充分湿润，就继续浇筑混凝土。（2）大体积混凝土分层浇筑，在施工间歇时，施工缝处掉入锯屑、泥土、木 块、砖块等杂杂物，未认真检查清理或未清理干净，就浇混凝土，使施工缝处

13、 成层夹有杂物。（3）混凝土浇筑高度过大，未设串筒、溜槽下料，造成底层混凝土离析。（4）底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣密实；或浇筑混 凝土接缝时，留槎或接槎时振捣不足。（5）柱头浇筑混凝土时，当间歇时间很长，常掉进杂物，未认真处理就浇筑 上层柱，常造成施工缝处形成夹层。3）预防措施（1）认真按施工验收规范要求处理施工缝及后浇缝表面；接缝处的锯屑、木 块、泥土，砖块等杂物必须彻底清除干净，并将接缝表面洗净。（2）混凝土浇筑高度大于2m时，应设串筒或溜槽下料。4）治理方法（1）缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1:2或1:2.5水 泥砂浆强力填嵌密实。（2）缝隙夹

14、层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支 模，强力灌细石混凝土捣实，或将表面封闭后进行压浆处理。8、塑性收缩裂缝1）现象塑性收缩裂缝简称塑性裂缝，多在新浇筑的基础、墙、梁、板暴露于空气中的 上表面出现，形状接近直线，长短不一，互不连贯，裂缝较浅，类似干燥的泥 浆面。大多在混凝土初凝后（一般在浇筑后4H左右），当外界气温高，风速 大，气候干燥的情况下出现。2）原因分析（1）混凝土浇筑后表面没有及时覆盖，受风吹日晒，表面游离水分蒸发过快， 产生急剧的体积收缩，而此时混凝土早期强度低，不能抵抗这种变形应力而导 致开裂。（2）使用收缩率较大的水泥，水泥用量过多，或使用过量的粉砂，或混凝土水 灰比过大。（3）混凝土流动过大，模板、垫块过于干燥，吸水大。3）预防措施（1）混凝土浇筑前，将基层和模板浇水湿透，避免吸收混凝土中的水分。（2）混凝土浇筑后，对裸露表面应及时用潮湿材料覆盖，认真养护，防止强风 吹袭和烈日暴晒。（3）在气温高、湿度低或风速大的天气施工，混凝土浇筑后，应及早进行喷水 养护，使其保持湿润，分段浇筑混凝土宜浇完一段，养护一段。在炎热季节， 要加强表面的抹亚和养护。4）治理方法（1）如混凝土仍然保持塑性，可采取及时压抹一遍或重新振捣的方法来消除， 再加强覆盖养护。（2）如混凝土已硬化，可向裂缝内装入干水泥粉，然后加水湿润，或在表面抹 薄层水泥砂浆进行处理。