旋挖桩施工方案.docx

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1、旋挖桩施工方案一.工艺流程旋挖成孔施工工艺二.工艺要求及质量检验标准1施工准备(1)施工场地平整、施工便道畅通、机械就位；人员就位，并进行安全技术交底。计划在场地西侧设置钢筋加工场，采用C25混凝土硬化场地作为钢筋加工区，占地约600rtf,硬化厚度不小于20cmo(2)进行水泥的安定性、砂的含泥量、石子筛分、钢筋原材、焊接、机械连接和混凝土配合比配制等试验。(3)导管进行水密试验和抗拉试验，对导管按照试验顺序依次编号。(4)用钢尺复测测量绳长度，是否与实际长度相符。2、定桩位场地整平后，组织测量工程师进行放样，根据设计院交接的测量控制点，用全站仪布置二级控制点，然后采用极坐标法或直角坐标法放

2、出具体每个桩的中心位置或轴线，由于旋挖钻机行走的影响，在放出桩位后，应打插入短钢筋作为标志，深度不小于500mm,并浇筑C20混凝土固定牢靠，然后将标高控制到短钢筋上，做好标记。每根桩定位时还需要核准后才能开始成桩，即定桩位完成后经质检验收合格，并报监理单位验收后才能进行打桩施工。高程控制：根据规划设计院交接的高程点，在基坑内进行高程投射，以便进行对孔桩标高进行控制。2、钢护筒的制作及埋设钢护筒长度在4m以内，采用厚8-IOmm的钢板制作，长度大于4m的钢护筒采用厚1015mm钢板制作。钢护筒埋置较深时，采用多节钢护筒连接使用。钢护筒的内径应大于钻头外径，护筒的直径比孔直径大500mm,钢护筒

3、应高于地面0.3m。本工程桩基拟采用长度4m内的钢护筒。钢护筒埋设工作是旋挖钻机施工的开端,要求钢护筒平面定位与垂直度应准确，钢护筒周围和护筒底脚应紧密，不透水。以测量放样定出的桩心短钢筋为圆心，2-3倍的孔桩半径为半径，定出4个点,插短钢筋作为标志，要求两点连线穿过桩中心（见下图），形成十字丝，短钢筋埋深不小于500mm,浇筑C20混凝土固定牢靠，保证其稳定不动，并采用全站仪或水准仪测量一个高程，标定到外围的短钢筋头上，以便控制护筒安装高度及桩顶标高。先挖一个孔桩直径大小的圆坑（留出短钢筋的位置不挖），再把钢护筒吊放进孔内，用卷尺测量,调整护筒位置,使护筒外边缘到到4个短钢筋头的距离相等,此

4、时钢护筒中心与孔桩中心重合。同时用水平尺或线坠检查钢护筒垂直度，确定钢护筒的孔口标高，然后对称、均匀将护筒外侧与孔壁之间的空隙采用其周围的渣土回填夯实，以固定护筒，使其不移位，不倾斜，夯填时要防止钢护筒偏斜。3、钻具安装准备钻具应有一定的刚度，在钻进中或其他操作时，不产生移动和摇晃，钻具的安装应符合生产厂家的标准。施工时可配用短螺旋钻头、回转斗取心钻头岩心回转钻头等各种规格的钻头（包括直径0.8m、1mx1.2m、1.5、2m、的钻具）o施工时，根据不同的土壤、地质条件按下列规定选择不同的钻头：短螺旋钻头，适用于地下水位以上的粘性土、粉土、填土、中等密实以上的砂土、风化岩层。岩心螺旋钻头，适用

5、于碎石土、中等硬度的岩石及风化岩层。取心回转斗，适用于风化岩层及有裂纹的岩石。钻头规格根据工程的实际情况选购选配，初定为短螺旋钻头。4、钻机就位钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好，配套设备是否齐全，保证钻机工作正常。5、钻进和混凝土回灌施工（1）回填或原生土层施工拟直接采用比桩径大30cm的钻头进行开钻和钻进。在回填土区域，为了防止和处理塌孔，根据土质情况每钻进5m左右，回灌水下C20混凝土,回灌高度应超过5mo待混凝土终凝后，重新钻进，直至钻至岩层后停止回灌，并报监理工程师检查。（2）岩层施工下部岩层施工，在施工过程中，充分考虑岩层的强度及地质分层情况,钻具施工的过程中,采用几次扩

6、孔,应根据现场实际情况而定。钻至岩层，需报告现场施工员和监理工程师，并完成岩层抽样，以及其他参建单位的验收事项。扩孔到一定程度后,应该采用小一型号捞渣钻把中间多余渣土清除，再继续重复分层钻进施工，直至钻到设计桩底标高为准，保证测量出的钻进深度满足设计规定（大于设计深度），误差高度差控制在30cm以内。6、钻孔记录填写钻孔施工过程中应由专人及时、认真做好记录并填写钻孔记录表，主要填写内容为：工作项目、钻进深度、设计要求钻进深度（标高），进入持力层深度（米）、成孔时孔底地质特征、钻进速度、钻孔过程中现场特殊情况记录及孔底标高。7、清孔清孔是钻孔施工中保证成桩质量的重要环节,通过清孔尽可能使沉渣全部

7、清除，使混凝土与基岩完好结合，以保证桩底承载力。当钻机操作室中的孔深显示仪上的读数与计算处的持力层开挖深度吻合后，停止钻孔，并对钻头施加一定压力复核孔深，若与地勘建议持力层深度一致，即可组织建设、监理、设计、地勘单位对持力层进行验收。当有效开挖深度满足(含嵌岩深度)设计要求后，进行清孔。(1)湿作业清孔旋挖钻钻斗留在原处机械旋转数圈,将孔底沉淀物尽量装入旋挖斗内，提钻甩渣，清孔必须彻底,避免隔时过长以致泥浆沉淀，引起钻孔坍塌。(2)干作业清孔旋挖成孔，可能会出现干孔，对于有沉渣的干孔，采用专门清孔器进行多次清孔，保证沉渣厚度在50mm以内。8、成孔检查验收钻孔达到设计深度后,组织监理单位和建设

8、单位等相关人员对孔深、孔径、沉渣、垂直度等进行检查验收，并签署验收意见。不合格时经各家单位协商后采取相应措施处理，合格后进行下一道工序。9、岩芯取样取样标准：根据GB500072011sGB502022002xJGJ942008.DBJ500472006的相关规定,结合本工程持力层的地质情况和基础设计情况，分别在排桩和抗滑桩岩芯取样，保证所有取样样桩具有充分代表性。2、抽样频率:按不低于桩总数量10%的抽样频率抽取，且不少于10根，每个桩孔钻取1组岩样；每种岩性应不少于3组。10、钢筋笼的制作、运输、安装主要施工程序为：原材料报检一设备检查一施工准备一台具模具制作一钢筋笼分节加工一声测管安制一

9、钢筋笼底节吊放一第二节吊放一校正、孔口联、连接一最后节定位。(1)钢筋笼的制作排桩的钢筋笼外径应比孔桩设计直径小120mm,使钢筋笼主筋保护层为60mm。抗滑桩的钢筋笼外径应比孔桩设计直径小20Omm,使钢筋笼主筋保护层为IOOmmo钢筋笼在钢筋房加工制作，其长度以9m-12m来为宜，当钢筋笼长度大于12米时，应分段加工，每节长度不大于12米，用吊车吊在孔口焊接。钢筋焊接接头在同一截面不得大于50%,单面焊接长度不得小于IOd,双面焊接长度不得小于5d,所有焊接点必须保证同心，偏心不得大于20mmo直径20mm的受力主筋采用直螺纹机械连接,接头连接等级为I级,连接区段内的接头率不大于50%o应

10、在钢筋笼上部纵筋上加焊3个耳环，呈品字形布置，以便吊放钢筋笼，长度大于12m的钢筋笼应分节吊放。声测管安装。声测管采用直径57mm,壁厚Imm的钢管，材质Q235B,管底应封底，上部应用厚的塑料布堵实完好，以防止泥土进入声测管内堵塞。800mm的桩埋设2根声测管，2000mm的桩埋设3根声测管。用扎丝绑扎牢固，每隔2米绑扎一道。采用旋挖成孔工艺施工的桩基应全数用采声波透射法或钻芯法对成桩质量进行检测。(2)钢筋笼的运输用钢丝绳、枕木固定钢筋笼,防止在运输过程中钢筋笼移动滑出。钢筋笼尽量在白天运输，如因施工需要确实需要晚上运输的，需有2人以上专人指挥过路,并配备频闪灯悬挂与钢筋笼四周。钢筋笼运输

11、时不得拖地。对连续上坡、下坡、急转弯路段，时刻注意行人动向，时刻注意钢筋笼是否移动。钢筋笼运输车需匀速慢行,并与前面车辆保持安全距离。钢筋笼吊装时应有专人指挥，并注意周围物体和架空线路。(3)钢筋笼的安装钢筋笼采用吊车安装,安装时钢筋笼应竖直、准确、慢慢地吊放，尽量避免或减少钢筋笼与孔壁的摩擦，以免蹭掉过多的渣土，导致孔底沉渣过过厚，引起二次清底或多次清底，造成浪费，延长混凝土浇筑时间。先把第一节钢筋笼放入孔中，并用工字钢横挂在护筒口处，再吊放另一节钢筋笼到护筒口处焊接。先将底笼吊运至孔口调整方向，缓慢放置于孔中，下放至最后一个加强圈于护筒顶部，采用2根5m长的工字钢(型号30a)架于孔口处,

12、然后将钢筋笼挂立在工字钢上。孔口钢护筒外侧应浇筑架设工字钢的C20混凝土基础，尺寸：1m*1m*0.5m(深度)，必要时，可沿钢护筒外径硬化路面，宽度不小于Irn,深度50cmo基础紧贴钢护筒，并高于钢护筒，以保证工字钢稳定为原则。吊车再吊装上部钢筋笼，上下钢筋笼垂直对接，采用套筒或者焊接连接。钢筋连接完成后，采用工字钢架于孔口处，复测护筒标高，使用吊车通过调整工字钢标高，控制钢筋笼标高。I1导管安装(1)导管采用内径300mm的钢管。(2)检查导管外观，导管内壁应圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸。局部沾有灰浆处应清理干净，有局部凸凹的导管不予使用。(3)导管试拼、编号根据护筒顶标高，孔底标高，考

13、虑垫木高度，计算导管所需长度对导管进行试拼(标准导管长度一般为4m、3m、2.5m、2m、Im、0.5m),符合长度要求后，对导管进行编号。试拼时最上端导管用单节长度较短的导管(05m),最底节导管采用单节长度较长的导管(4.0m1导管使用前应按照编号拼装后进行水密承压和接头抗拉试验。试压前将导管一头封闭，从另一端将导管内注满水，用带有进气管的导管封闭端头将导管封闭，将气泵气管与导管进气管连接，加压至0.7Mpa(压力不小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的13倍，按50米水深压力进行试压，试压压力为07Mpa持压2分钟，观察导管有无漏水现象。（5）

14、导管安装采用吊车吊装，其连接接头一律采用丝扣连接,并采用橡胶垫圈增强密封。导管底距孔底30cm50cm为宜，孔径大的取小值。料斗安装在导管顶部，采用丝扣连接。料斗容量需满足首灌混凝土要求，用铁盖封闭好料斗底部。（6）导管高度确定后，用枕木调整导管卡盘高度，用卡盘将导管卡住。12、第二次清孔浇筑混凝土前，应再次检杳孔底沉渣，若沉渣超过规范要求（厚度大于50mm）时，应进行二次清孔。沉渣厚度不满足要求时，应将钢筋笼吊出，使用旋挖钻斗，提钻甩渣，直至成渣厚度不大于50mmo最后，重新安装钢筋笼和导管，准备浇筑混凝土。13、混凝土浇筑混凝土浇筑采用37米65米的臂架泵车浇筑,具体长度根据现场需要确定，

15、架泵场地要求平整宽敞，且有一定的承载能力。本工程混凝土设计强度为C30,因旋挖桩孔径800mm浇筑混凝土时工人无法下到孔底打振动棒目孔深20米人工操作比较危险,采用水下混凝土的方法进行浇筑,混凝土是购买的商品混凝土（根据旋挖桩规程9.3.1的要求，如采用水下混凝土浇筑，其在空气中成形的标养试块强度评定结果应不小于设计强度的12倍。）,采用混凝土泵车运输至现场进行浇筑。为保证工程质量,不管孔中是否有积水,均采用水下混凝土浇筑方式进行浇筑,导管伸至孔底，浇筑时积水及沉渣被排挤到混凝土面上,最终排除孔外。因此浇筑过程中，导管提升不能过猛，以免提出混凝土面，影响桩身质量，所以在施工中必须注意以下几点：

16、(1)导管(吊放同一般混凝土浇筑)必须严密，长度适中，导管底端到孔底的距离为0.305m,料斗内第一斗混凝土应经过计算,料斗内混凝土足以将一次性埋入混凝土中Im以上,保证注到孔底的混凝土顺利封底，若孔径比较大时，一斗混凝土不能成功封底，应增加几个小料斗储存，并在在注料的过程中加大泵车油门，加速泵送，保证料斗内混凝土连续供应。(2)混凝土拌和必须均匀，坍落度控制在20020mm之间，因为混凝土的浇筑是从孔底往孔口挤压上升,且是每隔1020分钟通过反复升降导管，来达到振捣目的。(3)随着混凝土的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般保持26m,不应大于6m,并不得小于1m。因为埋深过小会会使混凝土面上的泥浆卷入混凝土内形成夹泥,或导管底端提