树脂砂铸造工艺全面解析.docx

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1、树脂砂铸造工艺全面解析一、树脂砂铸造过程中常见问题解析由于自硬树脂砂铸造具有生产出的铸件表面质量好、尺寸精度高、废品率低，适用范围广、对工人技术水平要求低，大大减轻了工人的劳动强度和改善工作环境等优点，因此国内越来越多的公司（或企业）选择自硬树脂砂铸造手段。虽然自硬树脂砂铸造技术已经成熟，但在生产过程中仍然存在许多问题。在自硬树脂砂铸造生产过程中，需要注意以下几个问题。一、要经常注意设备的运行情况设备运行情况的好坏，直接影响着铸造生产成本和铸件质量，因此，在铸造生产中，要经常注意设备的运行情况，发现运行异常及时分析解决，着重应注意以下两方面：1、要注意除尘设备的运行。除尘设备的好坏，直接影响着

2、再生砂的再生成本和铸件质量，在铸造生产中，除尘设备运行出现异常往往不易发现，但如果除尘设备的除尘效果不好，不但影响着工作环境、污染空气，更重要的是影响着再生砂的微粉含量，其直接结果是导致混砂时树脂加入量的增加和由于透气性差造成铸件废品率增多。2、要注意混砂设备的运行。混砂机是否能够正常运行，直接影响着混砂的质量，其中液料（树脂、固化剂）的加入量最为关键。一般情况下，树脂的加入量是靠控制齿轮泵电机的电压、固化剂的加入量是靠控制隔膜泵电机的电压来实现的，由于季节、天气的变化，造成液料粘度的变化，在相同电压的情况下，液料的加入量会产生波动，且固化剂易产生结晶，造成阀及管道堵塞，因此，应每班对液料管道

3、进行清理，每周对液料的加入量进行检测，以确保液料加入量的准确。二、要注意制定的生产工艺的正确性及合理性生产工艺制定的合理与否，直接影响着铸件的成品率、铸件质量和铸造成本，在制定生产工艺时，主要应注意以下几项：1、确定合适的再生砂的1OI值1OI值即灼烧减量是衡量再生砂的脱膜率的重要指标，也是与型砂的发气量及铸件产生气孔类缺陷密切相关的指标，铸铁件一般采用吠喃树脂砂生产，实践证明1O1值控制在3%左右完全可以满足生产要求，而过分降低1OI值意义不大。2、确定合适的铸造工艺参数(1)确定合适的终强度一般地，树脂砂混制好后，经过24小时左右的自行硬化，便可达到最高强度即终强度。由于各企业的生产条件和

4、生产规模不同，造成从造型到浇注之间的时间间隔不一定超过24小时，因此终强度的确定应因企业而定。规模较小、实行几天一炉制的企业，可采用24小时终强度标准；铸型固化时间不超过的24小时的企业，以浇注前所达到的强度为终强度标准。同时，在生产中还要克服两方面的倾向：一方面为保证质量而盲目提高强度，使铸造成本提高，造成浪费；另一方面就是为保成本而压低强度，结果造成质量不稳、波动范围大，使铸件质量受原材料和操作者的影响较大。(2)确定合适的砂铁比自硬树脂砂由于其强度高、固化后起模、分型面平整，因此其吃砂量比粘土砂的要小，但其砂铁比也有一定要求。如果铸造砂铁比太高，生产过程中既浪费树脂和固化剂又会产生较大的

5、废砂块，使再生机负担加重，脱膜率降低，1OI值升高，铸件产生气孔的可能性增大；如果砂铁比太低，浇注时容易产生跑火，铸件容易产生变形。根据我们的经验，砂铁比应选择为2.23：1。(3)确定合适的浇注系统吠喃树脂砂的热稳定性较差，有资料介绍，树脂砂中树脂的加入量在1.4%1.6%时，其热稳定性最好，但在一般情况下，树脂加入量在12%左右，因此，浇注系统的设计原则为在树脂的热稳定性时间内确保金属液快速、平稳地充满铸型型腔，所以，在确定浇注系统时，应尽量采用陶瓷管，并使内浇口多而分散。三、要注意原材料的选择原材料的选择对铸造生产有较大影响,因为原材料的好坏，一方面影响着铸件质量，另一方面影响着各种材料

6、的加入量和消耗量。为此，应从以下几方面考虑：1、原砂的选择原砂分为普通砂、水洗砂、擦洗砂等几类，由于擦洗砂中含泥量已经很少，故可大大减少树脂的浪费，应优先选择，其次选水洗砂，但决不能使用未经处理的原砂。选择型砂时，一要遵循就近选择的原则，减少运输成本，二要尽量选用角形系数低的原砂。2、树脂的选择树脂的选择，直接影响着铸造质量。如果选择了质量较差的树脂，不但增加了树脂的加入量，而且影响了型砂的质量，造成铸件废品增多，因此对原材料的选择，不能只根据生产厂家提供的技术数据确定，而应对生产厂家的生产设备、生产过程及质量控制手段有所了解，并尽量自己对树脂的各项指标进行检验或请有关的有较好信誉的检验部门进

7、行检验，或借鉴同类使用厂家的经验，或选择信誉较好的知名大企业的产品。3、其它原材料的选择其它原材料包括固化剂、涂料、粘结剂、脱模剂、封箱泥条等，这些原材料的选择，既要考虑其质量问题，又要考虑其与主要材料的匹配如采购、运输方便等问题。因为这些原材料对铸件质量的影响不是主要的，但对铸造成本的影响也不容忽视,如固化剂加入量的不同，不但由于影响造型过程的生产效率而影响生产成本，而且还影响材料费用。总之，只要注意了以上几方面，不但生产出满足客户要求的铸件，而且能够降低铸造成本，给企业带来发展和效益。二、树脂砂铸造生产全工艺流程浅谈为规范树脂砂铸造的生产过程，严格执行操作工艺，减少因违反工艺或操作不当产生

8、的废品和降低的铸件生产成本，特制定本生产操作工艺规程。本工艺规程适用于公司内所有树脂砂铸件的生产全过程和与之相关的各类操作人员。下面节选一部分供大家参考阅读。工艺规程3.1 主要原材料的技术要求或规格3. 1.1原砂（天然石英砂）粒度：40/70目（中大件）或50/100目（一般件）；化学成分：Si0290%、含泥量0.2%0.3%、含水量0.0.2%；微粉含量（140目筛以下）W0.51.0%、耗酸值（5m1、灼减量5、粒型：圆形或多角形。4. 1.2再生砂灼减量3.0%；耗酸值2.0m1；PH值5；200目筛底盘1%；底盘量0.2%；含水量0.2%；粒形：圆形。5. 13吠喃树脂含氮量2.

9、05.0%；24h抗拉强度15MPa；游离甲醛97%；涂刷性、流平性、渗透性、抗裂性要好，涂层强度要高。对于表面球化有深度要求的铸件，应采用氧化镁涂料。8. 2操作工艺规程3.2.1再生砂准备根据树脂砂再生设备的要求和工艺流程进行操作，获得满足工艺要求的再生砂。特别要注意控制好进入混砂机时的再生砂的温度，最好在25-35。3. 2.2砂、树脂、固化剂加入量的调整(1)混砂机的流量测定根据混砂机的设定要求，在正常的生产情况下，至少每四天进行一次流量测定。分别对相同时间内砂、树脂、固化剂的流量进行称量，掌握时间流量。并先将砂流量按混砂机的公称流量进行调整。(2)树脂量的调整根据砂流量调整树脂的加入

10、量，树脂加入量一般控制在型砂重量的O.81.2%,厚大件取上限，中小件取下限。(3)固化剂量的调整固化剂加入量在正常情况下与砂温和车间环境温度有关，一般控制在树脂加入量的3050%,高温时取下限，低温时取上限。放砂时间长的大件固化剂加入量取下限，以保证树脂砂有足够的可使用时间。(4)混砂机的调整与准备严格按混砂机操作规程进行设备的日常维护保养，特别是要及时清理搅笼内的叶片和内壁。每天放砂前应将树脂，固化剂泵单独循环2分钟，并注意检查固化剂加入孔是否有结晶堵塞现象。3.2.3模具整理与检查了解所生产铸件的工艺要求，熟悉工艺文件和工艺装备。检查模具芯盒是否齐全，清除模具芯盒表面存在的多余残留堆积物

11、。检查模具芯盒是否存在缺角、变形，尺寸是否符合图纸要求；检查活块、浇冒口是否残缺。检查定位销、孔配合是否合适；模具的起模装置及吊运装置的安装是否合适。检查模底板是否平直，大小是否符合要求。金属平板的安装必须平整、四角垫平，并保证在一水平面上。木质底板的模具必须放在金属平板上造型，造型前应检查底板与金属平板结合面之间是否有杂物。砂箱大小是否合适，吊耳是否牢靠可用，大型砂箱是否有裂纹等缺陷。准备所需要烘烤的冷铁，芯撑（冷铁、芯撑烘烤后必须冷却至室温才能使用）起模吊运工具、通气绳、填砂的用的砂块。所用冷铁表面最好经过加工或毛坯表面无缺陷，一般厚大件冷铁使用不得超过3次,薄壁件不得超过5次。所有模具，

12、芯盒均刷好脱模剂后使用。3.2.4加砂与舂实冷铁、活块、浇冒口模样，以及泥芯的出气必须根据工艺要求正确摆放。启动除尘器后开动混砂机，单搅笼混砂机应注意先去掉头砂后再进行放砂操作。中小件可以从模样上放砂，放砂时应注意防止冷铁和活块的移动，并注意拐角、凹槽部位用木棒捣实，其他部位也得用木棒均匀捣实，特别要防止靠近模样部位的型砂局部松散。大型铸件应从砂箱某一角开始放砂，并注意适当调整固化剂的加入量，延长树脂砂的可使用时间。要边放砂边捣实，从砂箱一角逐渐沿模具其它方向连续扩展，直至放满整个砂箱。对于大空间砂箱，树脂砂可随模样形状放置一定厚度，一般控制在150200mm（不填砂块情况下），必须保证浇口、

13、冒口、出气孔部位的树脂砂达到工艺要求的高度，浇冒口、出气孔部位的高度可用冒口圈等达到工艺要求。放砂结束时，应注意尾砂不得放在浇冒口、出气孔部位，只能放在不重要的地方。由于树脂砂的流动性非常好,舂实只要求速度快,但不必过分用力。拐角、凹槽等部位必须要舂实。待砂放满后，刮平砂箱和芯盒并气针扎气孔。对于厚大件、墙板件等在盖箱上造型时必须认真扎好通气孔，并控制离模样3050mm的距离，不能扎透。3.2.5加砂块或其他填充物由于树脂砂成本较高，为进一步降低成本可用废砂块或其他填充物填实砂箱不重要的空间，但应注意如下几个问题:模样表面要舂实，填砂厚度超过模样Ioomm时，方可加砂块或其他填充物。无陶瓷管的

14、直浇口附近、横浇道附近、出气孔附近、要求砂型强度高的厚壁铸件等部位不得放置砂块。填充砂块间不得有空隙，应捣实。填充砂块的块度不得过大或过小,应根据不同产品的大小，控制在50200mm之间。树脂砂造型对模具工艺的要求（树脂砂生产线）：与粘土砂相比，树脂砂铸件的外观质量依赖于模具的质量，因而树脂砂对模具的质量要求较高。模具工艺时使其较好的适应树脂砂造型的需要，主要在以下几个方面：加工余量：硬化后的树脂砂铸型有较好的刚度和较高的尺寸精度，且不易变形，所以在选择工艺参数时，可以选取较小的机械加工余量,从而减少金属溶液的消耗和机械加工的成本，从而可以提高铸件的尺寸精度。拔模斜度：树脂砂在起模时已具有一定

15、的硬化强度，较小的退让性,较大的摩擦力，若采用敲击的方法起模，容易损坏模具，同时树脂砂的可修补性差，起模时，若受到破坏，较难修补。采用树脂砂造型时，应根据生产实际和产品结构加大模具的拔模斜度，能顺利的起模，得到质量随着市场对铸件产品外观质量要求的不断提高，树脂砂铸件在品质上的优势，必将日益受到重视，树脂砂这一铸件生产工艺，也必将得到迅速的发展和普及。模具的表面粗糙度：模具表面的粗糙度对树脂砂铸件的表面粗糙度起决定性的作用，因而尽量降低模具表面粗糙度，是获得高品质铸件的重要措施.三、树脂砂铸造降本增效最重要的三方面要降低树脂砂铸造成本，可以从设备、原材料、生产工艺等几方面考虑。一、选择合适的自硬树脂砂生产设备是降低树脂砂铸造成本的前提在选择树脂砂生产设备时，不但要考虑本企业的实际情况，选择适当价位的设备，更应考虑设备的运行成