钣金冲压组装计划控制难点及精益改善案例.docx
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1、古人云:凡事预则立,不预则废。这里的预就是计划,由此可见古人也非常清楚计划的重要性。俗话又说:兵马未动,粮草先行。严格的来讲是战略规划先行。假如赢得一个战力相当,或者战力占优的敌人,一般都需提前十几年,几十年甚至是几代人或更久的谋划和持续的从各个维度提升国家的综合实力及战前动员能力。此外,一份再细化的作战计划,即使其中的部分事项仅仅是先后顺序搞乱了一点,进度延迟了一点(关键事项时间缓冲预留),也将导致这场战争失败。计划管理的重要性工厂运营管理改进亦是如此。计划管理中基于标准工时定额之计划达成率指标关联作业效率改进提升,存货周转率关联资金利用率及物料呆滞率,采购计划中供应商议价选择关联物料获取成
2、本等。所有的成本核算和报价都是基于计划预算过的,任何的计划超出预算、计划管理控制异常等都将导致图1所示后果。计划管理控制异常后果概述QU计划多变不稳定,单位产品成本高计划不同步,停工断料,影响有效产出,影响生产效率02库存资金积压,资金及物料成本高资金周转困难,非供应商优先计划客户,造成供应缺料,采购书间小,应付账期过长,物料获取成本高报价缺乏竞争力,销售目标难达成可加一一.j因整体单位产品成本增加,引致同质产品报价高于行业平均水涧响客户需求份额下达因固定费用几乎不可减少,成本预算之销售目标又未达成,来影响单位产品成本高计划控制不好,单位产品的加工作业成本,资金运营成本,材料获取成本,销售费用
3、,制造费用,管理费J分摊成本都将增加。所有的一切,都将引致单位产品成本高,整体成本增加,预期收益减低,甚至是亏损。图1计划失控导致的结果成本的不可控最终将使企业管理走向恶性循环,削弱企业的竞争力,引致客户的不满意,使得企业逐步走下波路,如果严重一点的话,将使得企业快速死亡。当前,大多传统行业基本上属于供大于求的买方市场,在这类行业企业中,除头部品牌可适当溢价外,企业与企业之间竞争的实质还是成本及让利客户的竞争。所以卓越的计划控制水平决定了整个供应链的成本,决定了产品成本,决定了可让利客户的价值量,决定了盈亏量,决定了企业的持续存在。计划控制的常见难点下面我们来简单概述一下6C行业中镀金冲压组装
4、计划控制的常见难点。第一,客户需求多品种、小批量,经常调整是当下需求计划的趋势,我们必须配合客户需求。很多企业订单需求是不同客户每周更新预测需求,有些会每天调整更新双周发货计划。预测需求计划的提前或延迟将重新打乱主生产计划,首先需要快速识别差异,其次是发起评审差异可行性反馈共识,确保计划可行性及稳定性。大多数情况下,我们这些点都做的不够细,做的不足。第二,订单需求计划调整需同步主生产计划的各级作业计划,也只有这样,订单关联的下层作业任务时间计划才是最新产能的需求计划,这样才能保障主生产计划的可行性、稳定性。大多情况下,订单需要提前计划的我们都有调整,但计划需要延迟的,或者因为产能有限应该要延迟
5、的计划却没有重新评审调整,这些将消耗我们原本就紧张的产能资源或外部供应资源,从而制约整体产出和效率。此外,很多自制件上下层计划脱节,不同步不配套,时常会有母件已排开工计划而子件物料没有排计划,或者子件完工计划迟过母件的开工计划,造成计划的配套性差,影响效率和产出,导致交期推迟,成本增加。第三,很多排产计划缺乏明细作业任务分解,缺乏精准标准作业工时、标准转产工时,缺乏优选的资源配置(当下全凭经验),缺乏同类工艺自动识别以合并排产减少转产次数及转产动作,缺乏工单或作业任务相对准确的计划开工及计划完工日期,难以衡量计划达成及效率达成的合理性,难以推动产出提升。第四,大多数企业ERP系统运行物料需求计
6、划是基于接单时的订单计划,很多订单需求已调整,但大多物料计划未同步调整。缺料计划及交货计划也不能同步最新工单计划。一些非紧急的物料需求占用了瓶颈产能或外部供应瓶颈资源,引致物料库存居高不下而物料时常缺料导致停工或转产。一份不稳定的物料需求计划,供应商是不会当一回事的,因为做了也只能占用他们的仓位及资金。只能是你急什么追什么他就做什么,同时之前他承诺过的计划因为我们的急单需求打乱了也不能按时交付,所以物料齐套状况就变得更差。第五,订单交期评审时物料可行性评审粗放,订单评审时BOM还是粗略的,凭经验预估的,时常缺漏件,物料可行性评估基本是按通用产品物料周期预估齐套计划,实际上每款产品都有不同周期物
7、料,难以保证物料周期、物料预齐套计划的可靠性。止矽卜,产能可行性评估粗放,订单评审时不少工序加工工艺仍未明确,外发自制未确定,也未细分订单相关作业任务,未关联相关资源标准产能,期间产能需求未细分到每天可签约量,引致计划过量产能供应不足计划延误,或者期间计划量不足,造成停工等待的浪费。第六,物料损耗设定未进行PQ消耗分析、未按特定产品特定工艺、未按不同批量设定合理损耗率。部分物料损耗率过低,时常造成二次或三次补投料,导致生产转产成本增加,部分物料损耗率过高造成物料积压呆滞死料。第七,订单插单调整退货等数据更新不同频不及时,多项订单同时需求同一项产品,需要手工分配判定,工作量大很容易造成订单缺货数
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