去毛刺技术在中厚板加工中的应用.docx

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1、随着灯塔工厂的理念在全球传播，国内很多重工企业开始行动起来，以三一、中联等为代表的工程机械龙头企业率先在工厂内部实施了中厚板生产无人化自动线。这些重工企业针对零部件的生产工艺进行了大量技改，不仅升级了加工设备，优化了工艺，而且过程中实行了全数字化管理，彻底取代了传统的加工方式，达到了灯塔工厂的标准，企业效率和效益都大幅提升。这其中非常重要的工艺升级环节就是中厚板下料后的自动分拣和清渣去毛刺工序。因为工程机械的零部件多是Iomm以上的碳钢板，下料工艺是火焰切割或激光切割，热加工后零件边缘都有熔渣，毛刺和锐边，必须彻底清除后才能进入焊接和表面喷涂工序，否则严重影响产品的焊接质量和表面附着力。原来的

2、工艺都是靠人工手持打磨工具进行，效率低，质量差。苏州锂道研磨技术有限公司很早就对自动清渣、去毛刺技术展开了研究和产品开发。我们经过反复调研和测试，开发了适合中厚板清渣倒角的设备一一双面清渣机ZD-SDTK机型（图1）,实现了全自动双面清渣、去毛刺、倒圆角的功能，满足了客户的需求。图1双面清渣机ZD-SDTK机型双面清渣机采用了先清渣，再砂光去毛刺，最后倒圆角的工艺设计。清渣工位为联组带式两道锤式结构，横向布局，双向高速运转，对通过的工件表面的熔渣进行锤击式的敲打作业，快速清理工件表面熔渣；专利设计的清渣锤在有效清除表面熔渣的同时不损伤工件表面，使用寿命超长。上下双面设计了角型砂带和回转式砂块结

3、构，砂光工位采用创新的三角窄幅砂带结构，对通过的工件进行表面残渣磨削作业，清理工件表面残留的毛刺，保证轮廓表面光滑无残留物；倒钝工位为联组带式的磨削结构，横向布局，通过两道互相逆转，对通过的工件进行磨削倒角；输送部件采用浮动输送带结构+磁力输送结构对工件进行输送固定，任何形状的板材工件均可一次输送双面同时加工。ZD-SDTK机型采用西门子P1C控制系统,可外接通讯端口，接收上位机的信号，方便联线、联机的总控；厚度自动识别系统及加工单元的智能运维系统能实现不同厚度工件并线加工时各单元自动响应调整；防叠料系统能避免因物料叠放导致机床的受损；锂道自研的算法实现了磨料自动补偿；超长寿命设计的耗材，让用户使用成本极低，同时保证产线连续作业的时间延长，降低停线换耗材的频次，提升生产效率；科学的风路设计及粉尘收集系统，配置高效率集尘器，保证工作环境清洁环保（图2）。图2整洁的工厂环境为了更好的满足客户的自动化、智能化需求，我们在ZDSDTK系列设备的前后端开发了衔接上下料的自动化输送系统，可以适配机器人、桁架机械手、视觉识别分拣系统、RGV物流车等，为客户提供一站式服务，大大提升了自动化生产线的设计、施工效率和一次成功率，为客户工厂的数字化、信息化运营提供更优便利，满足了灯塔工厂的技术要求。